一、Kinetics of electrochemical corrosion of chalcopyrite in presence of bacteria（论文文献综述）
李浩宇[1]（2021）在《微波场中黄金浸出尾渣选择性氯化的工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理我国难处理黄金浸出尾渣产量大,渣中含有金、铜和铅等有价元素,是重要的二次资源。传统氯化焙烧可高效挥发其中的有价元素,然而存在焙烧温度高,且采用天然气或煤作为能源,存在二氧化碳排放量大和烟气洗涤困难等弊端。本论文提出了一种低温低排放的微波氯化焙烧新方法。研究了难处理金矿浸出尾渣的工艺矿物学特性。分析了尾渣中不同组分的介电特性随温度的变化规律,及氯化剂对尾渣介电特性的影响。对比研究了常规和微波氯化焙烧中不同温区各组分对固体氯化剂分解的影响,以及金的选择性氯化过程。系统研究了微波功率、氯化剂种类及用量、气氛和流量等因素对氯化焙烧过程的影响。评估了焙烧渣中氯和氰根等有害组分的脱除率,及其对环境的潜在影响。具体研究结论如下:（1）原料主要由Si、Fe、Al、O和S等元素构成,同时包含Au、Cu、Pb和Zn等有价元素;矿物粒度微细,脉石矿物组成复杂,尾渣中的金以微细粒单体金、硫化物包裹金和石英包裹金的形态赋存;氰化物含量较高,为危险废弃物。（2）在氯化焙烧过程中四种选定的氯化剂分解为含氯气体,黄金经选择性氯化以AuCl3气体形式逸出。四种氯化剂中Ca Cl2分解反应较易发生,可在黄金包裹体打开的温区下提供足够的含氯气体,强化黄金及氯元素的挥发。常规氯化焙烧中,在Ca Cl2添加量5%、空气流量100L/h、焙烧温度1273K和焙烧时间15min条件下,金和氯的挥发率分别达到81.23%和89.17%。（3）黄金浸出尾渣中主要组分Fe2O3和SiO2等物相的介电特性差异大,在微波加热过程中形成微区热点和组分间的微观裂纹,可强化氯化焙烧反应动力学。在微波氯化焙烧优化工艺参数焙烧温度1173K、焙烧时间15min、Ca Cl2添加量5%和空气流量100L/h条件下,金和氯的挥发率分别为81.87%和94.85%。与常规氯化焙烧相比,微波氯化焙烧温度可降低100℃。常规和微波氯化焙烧过程的反应活化能分别为40.9k J/mol和27.62k J/mol,相较于常规焙烧过程,微波焙烧过程反应活化能降低了32.47%。（4）经常规和微波氯化焙烧后,黄金浸出渣中氰根含量由515g/t分别下降至4.00g/t和2.45g/t,微波氯化焙烧渣浸出毒性更低。常规和微波氯化焙烧渣中氯含量分别为1.2%和0.22%,表明微波氯化焙烧中更多的含氯气体挥发至烟气中,强化Cu、Pb和Zn等元素的氯化挥发。微波氯化焙烧过程中,更高浓度的含氯气体挥发后经烟气洗涤实现氯元素循环利用,可降低Ca Cl2使用量。
蒋文瑞,涂志红,周姝,吴奇,党志,何慧军,刘崇敏,刘杰[2]（2021）在《黄铁矿表面氧化机理及动力学影响因素研究进展》文中指出黄铁矿作为矿区环境中最为常见的金属硫化物尾矿,在表生环境下易被氧化形成酸性矿山废水（acid mine drainage,AMD）,进而产生一系列环境污染问题。因此,黄铁矿表面氧化机理及其动力学影响因素研究一直是矿区污染环境治理领域的研究热点。首先概述了黄铁矿基本结构和物理化学性质,指出黄铁矿表面氧化机理及其规律研究对于从源头上减缓酸性矿山废水（acid mine drainage,AMD）的产生、改善黄铁矿光伏材料的应用缺陷、从黄铁矿结构中高效浸出伴生的贵重金属及完善地球上Fe、S循环都具有重要意义。然后,较为系统地从黄铁矿氧化形成AMD机理、微生物介导下的黄铁矿生物氧化机理、黄铁矿表面氧化机理电化学研究、黄铁矿表面氧化过程中硫元素转化机理等4个方面综述了黄铁矿表面氧化机理。紧接着,分别概括了腐殖酸、无机酸根离子、常见氧化剂对黄铁矿化学、生物及表面电化学氧化对黄铁矿表面氧化动力学的影响。最后,指出未来可借助一些原位微观界面研究手段,进一步加强微生物与黄铁矿的界面作用的微观机理研究,探究多因素耦合作用下黄铁矿表面氧化规律,建立一个预测自然环境下多因素耦合下黄铁矿氧化速率模型。
吴浩[3]（2021）在《含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究》文中进行了进一步梳理含砷难处理金矿常需采用焙烧氧化、微生物氧化、化学氧化、加压氧化等手段进行预处理,直接进行氰化浸金很难达到理想的浸出效果。在碱性氧气氛围溶液中,含金硫化矿中黄铁矿、砷黄铁矿可被氧化生成具有浸金效应的产物-硫代硫酸盐。因此,在硫化矿碱性加压氧化预处理释放包裹金的同时,利用硫化矿氧化产生的硫代硫酸盐实现金矿溶解具有重要的研究意义。本文以含砷难处理浮选金精矿为研究对象,利用加压氧化过程中硫化矿的氧化产物完成自浸金过程,开展了碱性加压自浸金机理及工艺研究。结果表明在碱性加压条件下黄铁矿可被氧气氧化生成硫酸根、硫代硫酸根及亚硫酸根。生成的氧化渣主要为氧化铁、氧化亚铁、水合铁氧化物及氢氧化铁胶体。铁以二价和三价两种价态氧化物形式存在于矿物表面,形成絮状或海绵状钝化层。通过加入碳酸钠可提高黄铁矿氧化过程中铁的溶解度,去除黄铁矿表面铁氧化物钝化层,形成可溶性碳酸铁络合物,增加黄铁矿新鲜面暴露面积,从而促进黄铁矿氧化。同时,碳酸钠作为pH缓冲剂,调节自浸金体系的pH值,减缓硫代硫酸根氧化分解,有效提高硫代硫酸根的生成量与黄铁矿的氧化率。碱性条件下,常规氧化剂氧气易于将砷黄铁矿氧化为硫代硫酸盐、一硫代砷酸盐、砷酸盐及中间产物亚硫酸盐、亚砷酸盐。生成的氧化渣主要为未反应的砷黄铁矿以及氧化铁、氧化亚铁、水合铁氧化物针铁矿等铁氧化物,并含有少量结晶程度差的无定形氢氧化铁胶体。通过硫代硫酸盐无铜、铵溶金电化学研究发现,硫代硫酸盐溶金体系中若存在黄铁矿,可形成腐蚀电偶效应,发生潜在的电流相互作用。在温度热能的影响下,半导体黄铁矿会产生温差电动势电子-空穴对（热电效应）。电荷电子-空穴对的定向移动有助于金氧化过程中的电子转移,使氧气在低电位黄铁矿表面更有效被还原,提高金的溶解速率。黄铁矿的存在促使金电极腐蚀电位负移,腐蚀电流密度增大,增强了阳极金电极的腐蚀。同时,对比发现在碱性一硫代砷酸盐溶液中金的溶解速率远大于硫代硫酸盐溶液。浸出24 h,一硫代砷酸盐溶液中金溶解量为16 mg/L,而硫代硫酸盐溶液中金溶解量为6.3 mg/L,砷黄铁矿氧化产物一硫代砷酸盐可对金进行有效浸出溶解。优化含砷难浸金矿碱性加压自浸金工艺,在搅拌强度600 rpm,氧气压力0.5 MPa,NaOH用量0.6 M,液固质量比5:1,CMC用量0.1 g/L,浸金温度35℃,碳酸钠用量0.3 M条件下浸出18 h,金的浸出率可达90%以上。碱性加压氧化自浸金工艺具有环境友好、无烟气污染等特点。将预处理、浸出两个阶段合二为一,浸出流程短。利用硫化物自身氧化产物浸金,无需外加浸出剂,可有效降低成本。为含砷难处理金矿资源回收利用提供了一种新的技术方案。
王玉,詹伟泉,贾菲菲,宋少先[4]（2020）在《硫代硫酸盐浸金工艺研究进展》文中进行了进一步梳理综述了铜氨硫代硫酸盐浸金机制,介绍了矿石预处理及体系中铜、氨、硫代硫酸盐等组分、体系pH、温度、氧气氛等条件对浸出的影响,以及提高金浸出率和浸出稳定性的强化方法、作用机制,指出硫代硫酸盐浸金体系存在的问题及改进方向。
董继发,方建军,张铃,郑润浩,寇青军[5]（2020）在《电解浮选技术在选矿及废水处理中的研究进展》文中研究说明电解浮选技术是一种利用电解池原理,通过电解水来获得微泡的方法。其特征是电解产生的气泡直径小,在微细粒浮选、废水处理方面具有特征优势。随着资源"贫、细、杂"特点的突出和绿色化工思想的增强,微细粒浮选、废水中金属离子处理及油水分离的研究与应用必将获得广泛关注。本文总结了电解浮选技术在金属、非金属、煤等细粒物料及废水中油水分离、重金属离子去除、固液分离等研究进展,旨在为电解浮选法的深入研究和推广应用提供借鉴。
张凯[6]（2019）在《氧化铅强化含铜矿物氰化体系中金的浸出电化学研究》文中研究表明随着易处理金矿资源的日渐枯竭,难处理金矿资源日趋成为主要的提金原料,而含铜金矿石是典型的难处理金矿资源之一。该类矿石在直接氰化浸出过程中由于铜矿物的存在常出现氰化物消耗大、金浸出率低以及浸出速率慢等问题,而在实际生产中发现含铜金精矿氰化浸出时添加适量的PbO,可以有效地降低金浸出过程中铜的浸出和氰化物消耗,提高金浸出率和浸出速率,强化含铜金矿石的氰化浸出过程。但是,关于PbO的强化机理一直不清楚。因此,本文以黄铜矿和斑铜矿为研究对象,通过氰化浸出试验和SEM、XPS等表面分析技术,研究了PbO对铜矿物氰化浸出的影响。同时,采用动电位扫描稳态极化曲线,研究了PbO或铜矿物对金氰化溶解的影响,以及PbO对铜矿物存在下金氰化溶解的影响。从PbO对铜矿物氰化浸出的影响和金在不同体系下的氰化溶解的电化学行为两个层面揭示了PbO的强化机理。并得出了以下几点结论:（1）适量PbO的存在会在铜矿物表面形成钝化层抑制铜矿物的氰化溶解,减少氰化物和溶解氧消耗,同时PbO中的铅元素与硫化铜矿物溶解产生的硫化物离子作用生成PbS,沉淀浸出液中对金氰化溶解有不利影响的硫化物离子。（2）PbO的存在显着增强了金的阳极活性,提高了金的阳极溶解速率,阳极溶解过程的活化能为14.40KJ·mol-1,速率控制步骤为扩散控制,提高电极转速和氰化物浓度都利于加速金的阳极氰化溶解。（3）铜矿物的存在极大的阻碍了金在阳极活性区的溶解,且黄铜矿存在时金在活性溶解区的溶解过程受电化学反应控制,电极转速对金溶解速率影响不大,适度增加氰化物浓度会提高金阳极溶解速率,而提高pH值会促进金阳极钝化的产生;斑铜矿存在时金的表面会形成一层具有通透性的难溶性产物层,金阳极溶解速率受内扩散控制,电极转速的升高对金阳极溶解速率影响不大,而提高氰化物浓度可以显着提高金的阳极溶解速率。（4）添加适量的PbO可以消除硫化铜矿物对金阳极溶解过程的不利影响,大幅提高金在活性溶解区的阳极活性,加速金的阳极溶解。为消除铜矿物对金阳极溶解的不利影响,黄铜矿体系需要0.5g/LPbO,而斑铜矿体系则需要3.0g/LPbO。在含黄铜矿的氰化物溶液中,添加0.5g/L PbO时电极转速对金阳极溶解速率的影响被增强,而温度的影响被削弱,提高pH值,峰电位负移,峰电流明显升高,但活性溶解区变窄,电极反应活化能降低,金阳极溶解过程的控制步骤由黄铜矿存在时的电化学反应控制向扩散控制转变;在含斑铜矿的氰化物溶液中,添加3.0g/L PbO时电极转速、温度和pH对金阳极溶解速率的影响与黄铜矿类似,但金阳极溶解过程的速率控制步骤的转变过程有所不同,即由斑铜矿存在时的内扩散控制向外扩散控制转变。
曹欢[7]（2019）在《氧化铅对铜矿物及金氰化浸出的作用机理研究》文中提出添加氧化铅助浸是处理含铜金精矿有效的强化氰化浸出手段,本文针对目前氧化铅强化含铜金精矿氰化浸出机制尚不明确这一问题,以金、黄铜矿及斑铜矿为研究对象,综合应用热力学、电化学方法及扫描电镜、X射线光电子能谱等检测手段,分析了金、黄铜矿和斑铜矿在氧化铅存在下的氰化溶解反应及各种产物的热力学稳定区,探明了氰化浸出体系中氧化铅作用下的金、黄铜矿和斑铜矿的电化学行为规律,对氰化浸出体系中氧化铅作用下的金、黄铜矿和斑铜矿表面产物形貌及成分进行分析,揭示了氧化铅对金及铜矿物的氰化浸出产生促进强化和抑制屏蔽作用的机理。金的热力学、电化学及表面分析研究表明,添加适量氧化铅可以显着增加金氰化溶解的电流密度,强化金的阳极溶解过程,且氧化铅的助浸作用随着氧化铅用量的增加先增大后减小,添加0.24g/L氧化铅时,强化浸金效果最优。氧化铅强化浸金的机理为:氧化铅可作氧化剂促进金的氰化溶解,其还原产物单质铅在金表面沉积,Pb与Au因电势差形成腐蚀电偶,进一步促进金氰化溶解。氧化铅和硝酸铅均可强化金浸出,但相同铅含量时,氧化铅强化金浸出效果优于硝酸铅,原因是硝酸铅利用其水解产物氧化铅强化金浸出,而氧化铅直接强化金氰化浸出。黄铜矿和斑铜矿的热力学、电化学及表面分析研究表明,氧化铅可有效抑制黄铜矿氧化溶解,黄铜矿有效抑制的电位区间为-1.0V0.6V,继续增加电位,氧化铅被氧化为二氧化铅反而会促进未被氧化铅覆盖部分黄铜矿氰化浸出,斑铜矿在电位区间-1.0V1.0V均可被有效抑制。氧化铅抑制黄铜矿和斑铜矿氧化溶解的机理为:氧化铅既可利用氰化浸出体系中水解产生的Pb（OH）2通过静电作用与铜矿物发生吸附,对铜矿物产生吸附罩盖。又可利用铜矿物表面生成的PbS与铜矿物存在静电位差异形成电偶腐蚀,PbS对铜矿物形成阴极保护,抑制铜矿物溶解。硝酸铅在黄铜矿表面形成的Pb（OH）2罩盖多于氧化铅,在斑铜矿表面形成的Pb（OH）2罩盖及PbS多于氧化铅,因此硝酸铅对黄铜矿和斑铜矿的抑浸效果要优于氧化铅。黄铜矿和斑铜矿存在下金的电化学及表面分析研究表明,黄铜矿和斑铜矿在氰化液中会溶解产生钝化金表面、不利于金氰化浸出的S22-、Sn2-,且斑铜矿的不利影响大于黄铜矿。添加氧化铅可通过形成沉淀PbS去除影响金氰化浸出的S22-、Sn2-,同时氧化铅对金及铜矿物各自的氰化浸出过程可产生强化促进及抑制罩盖作用,因此金氰化浸出过程被有效强化。氧化铅和硝酸铅都可消除黄铜矿和斑铜矿对金氰化浸出的不利影响,但氧化铅对黄铜矿存在的金氰化浸出更有效,硝酸铅对斑铜矿存在的金氰化浸出更有效。
牛政[8]（2019）在《有机硅烷/海泡石复合钝化剂对黄铁矿的钝化效果及机理研究》文中研究表明黄铁矿及其他金属硫化物矿物在开采过程中伴随巨大的含硫化物废石及尾矿生成。这些尾矿暴露在水和氧气中时,会发生一系列化学反应,最终形成酸性矿山废水（AMD）。该种废水污染非常严重,环境修复极为困难。为了从源头控制并抑制AMD对环境的污染,本文以巯丙基三甲氧基硅烷（PropS-SH）为主体钝化剂,以天然黏土海泡石（SPT）作为“填充剂”,制备了PropS-SH/SPT（PSPT）复合钝化剂,并以电化学测试法、化学浸取法、生物浸取法探究该种新型钝化剂对黄铁矿钝化性能的影响,并对其钝化机理进行研究。实验利用制备的钝化剂对黄铁矿进行包膜,之后对原矿和钝化样品进行电化学测试、化学浸取和生物浸取测试。通过OCP、CV曲线、Tafel极化曲线和EIS图的测量得出,复合钝化剂对黄铁矿的抗氧化效果相较于纯硅烷钝化剂更好,且复合钝化剂的钝化性能与海泡石的投加量有关。当海泡石添加量达到0.8%时,复合钝化剂钝化效果达到最佳。化学浸取实验和生物浸取实验结果很好的验证了电化学分析结论。当用P-0.8%SPT复合钝化剂对黄铁矿进行包膜处理时,黄铁矿在化学浸取中的总铁和SO42-的浸出率分别降低至76.9%和71.2%,其在生物浸取实验中也表现出良好的钝化效果。三种测试结果显示,PSPT复合钝化剂能够有效的抑制黄铁矿的氧化,从而有利于实现对AMD的源头控制。为了对PSPT复合钝化剂钝化黄铁矿的机理进行研究,实验对钝化前后的黄铁矿进行了FT-IR、XPS和29SiNMR测试。相关表征结果表明,PropS-SH分子可相互之间发生水解缩合,以Si-O-Si键交联形成硅烷偶联网络结构;当海泡石加入PropS-SH钝化液中时,由于海泡石表面富含的硅羟基可直接与硅烷发生偶联作用,从而使其以Si-O-Si化学成键的方式填充于硅烷网络结构中,以增加硅烷网络的密实度。而上述过程中形成的硅烷网络可通过Fe-O-Si化学成键的方式包覆于黄铁矿表面,在矿物表面形成致密钝化层,起到抑制黄铁矿氧化的效果。同时,本论文采用接触角测量、TEM等表征手段探讨了不同海泡石投加量对钝化膜形貌和表面性质的影响。通过表面接触角的测试及涂层界面自由能的计算发现钝化后黄铁矿样品表面由亲水状态变成了疏水状态,适量海泡石的投加有利于钝化膜的形成及增强膜表面的疏水性能,但过量海泡石反而会降低其相关性能。通过TEM测试发现,当海泡石含量过高时,海泡石易发生团聚,从而可能影响到钝化涂层的完整性和抗氧化性能。
康金星[9]（2019）在《大洋多金属结核—低品位硫化镍矿协同生物浸出基础研究》文中研究说明低品位复杂多金属矿石的利用,一直是矿物加工领域的研究重点和技术难题。基于氧化锰矿与硫化镍矿的氧化还原活性,本文以大洋多金属结核与低品位硫化镍矿为研究对象,以嗜酸氧化亚铁硫杆菌为浸矿细菌,采用协同生物浸出工艺回收矿石中的镍、锰、铜、钴,从热力学角度分析多种金属矿物协同溶浸特性,基于多金属结核阴极还原和硫化镍矿阳极氧化溶解特性,论述多金属结核阴极-硫化镍矿阳极协同生物腐蚀效应,以电极电化学动力学响应特性解析细菌对电极间氧化-还原的影响。同一酸性溶浸体系,多金属结核中锰铁氧化物的还原溶解电位,远高于低品位硫化镍矿中硫化物的氧化溶解电位,二者接触时构成腐蚀原电池,使两种矿石中有价金属矿物发生协同氧化-还原溶解;溶解过程中,多金属结核的Mn（IV）氧化矿物包裹结构被硫化镍矿中硫化物还原破坏而溶出结核中的镍、铜、钴,同时硫化镍矿中硫化矿物被多金属结核中Mn（IV）氧化物氧化分解而溶出硫化镍矿中的镍、铜、钻。经工艺条件优化后,确定协同A ferrooxidans菌浸出合理工艺条件为:矿石粒度为-0.038 mm占80%,Mn/S矿石质量比为1/1.3,液固比为12.5:1,搅拌速率为140 r·min-1,浸出温度为30 ℃,初始Fe3+浓度为1.0 g·L-1,初始接菌浓度为1.5×108/mL,pH为1.8,浸出时间为96h,此时,镍、锰、铜、钴浸出率分别达95.3%、97.3%、92.2%、97.8%,高于相应无菌无铁条件下浸出时镍、锰、铜、钴浸出率17、13、14.3、12.5个百分点;对应48 h内金属浸出率随反应时间延长呈线性增长关系,平均浸出速率分别达到16 mg·L·h-1、120.3 mg·L·h-1、6.4mg·L·h-1、1.01 mg·L·h-1,比相应无铁无菌条件下浸出时金属浸出速率分别提高91%、70%、47%、34%,实现了两种矿石中有价金属元素的协同浸出。电化学行为研究结果表明,大洋多金属结核阴极-低品位硫化镍矿阳极协同生物浸出由界面电化学反应控制;阴极还原对Mn（IV）矿物向Mn（II）物种转化强依赖,呈前置转化反应控制特征,阳极溶解限速于硫化物氧化溶解,主要表现为Fe3+/Fe2+和含硫物种氧化,表现出动力电流特性;A.ferrooxidans菌促进电子与H+向阴极表面迁移,加速MnO2/Mn2+和Fe3+/Fe2+电对还原转化,同时A ferrooxidans菌加速阳极界面活性粒子转移,促进阳极Fe3+/Fe2+和含硫物种电对氧化转化,使电极电荷转移内阻降低,阴极发生正极化及阳极发生负极化,阴极-阳极电极间电势差增大,两种矿石协同腐蚀原电池效应增强,从而提高两种矿石氧化-还原溶解速率。多金属结核阴极-硫化镍矿阳极协同生物提取有价金属,是矿石电极与浸出液界面处物种空穴运动的结果;阴极浸出表现为高价锰矿物O2-空穴及其腐蚀中间产物Mn3+空穴移动;阳极溶解则为含Fe（II）硫化物中Fe2+空穴电离运动;A.ferrooxidans菌以加速矿石电极与液相间质子及空穴运动而促进浸出。本论文的研究成果拓展了多金属氧化锰矿-硫化矿矿物加工技术理论及实践研究,为低品位复杂矿石资源的利用提供了一种新的参考。
丰顺[10]（2017）在《典型金属硫化物矿物表面钝化的电化学研究》文中提出金属硫化矿多为金属矿山的伴生矿物,矿山开采后的尾矿在堆积过程中,由于风化作用会使其溶出大量的重金属和酸性物质,同时释放的酸性溶液又加速金属硫化矿及其它造岩矿物的氧化和溶解。这些污染物在径流或渗流等作用下发生迁移转化。为了从源头解决尾矿的污染问题,必须了解金属硫化矿的氧化过程。本文以4种典型的金属硫化物矿物（黄铁矿、黄铜矿、磁黄铁矿和闪锌矿）为研究对象,利用开路电位（OCP）、循环伏安（CV）法,Tafel极化曲线和交流阻抗（EIS）等电化学方法,研究了4种矿物经过不同条件下的硬脂酸和油酸处理后的氧化过程、钝化机理和钝化效率。同时进行最优钝化效果时的离子溶出实验,并与电化学测量的结果作比较,探讨影响钝化效果的因素。实验结果表明:四种典型金属硫化物矿物OCP值的顺序为:黄铁矿>磁黄铁矿>黄铜矿>闪锌矿。黄铁矿与磁黄铁矿OCP值相差不明显,但是由于磁黄铁矿自身有导体的性质,比有半导体属性的黄铁矿更容易被氧化。CV曲线的测量结果表明,这4种金属硫化物矿物表面在酸性溶液中的氧化过程分为两步,第一步是矿物表面的硫膜和Fe2+或Cu+被氧化,第二步是矿物表面硫层被破坏后,自身的氧化导致矿物晶格被破坏,溶出的金属或金属离子和S2-被氧化。X光电子能谱（XPS）扫描结果显示,硬脂酸和油酸的加入使得金属硫化矿表面被覆盖一层膜。测量经过不同浓度的硬脂酸和油酸溶液处理的金属硫化物矿物制成的工作电极,结果表明:这层膜使OCP的值明显降低,对尾矿的氧化反应和还原反应均有抑制作用,但并不改变尾矿的氧化还原机理。分析Tafel极化曲线和EIS阻抗谱图:3%的硬脂酸或5%的油酸对黄铁矿钝化效率最大,5%的硬脂酸或8%的油酸、5%的硬脂酸或5%的油酸和5%的硬脂酸或3%的油酸分别对黄铜矿、磁黄铁矿和闪锌矿也有相同的响应,整体上油酸的钝化效率高于硬脂酸。比较硬脂酸和油酸抑制4种矿物氧化反应的差异,磁黄铁矿响应最明显,而闪锌矿的差异性很小。用不同浓度的硬脂酸和油酸的乙醇溶液处理黄铁矿,并未改变其氧化过程,但使得除最优钝化浓度以外的其他浓度下钝化剂的钝化效率有较明显提高。Fe3+的加入极大的降低了钝化剂的钝化效率,5g/L的Fe3+存在时,8%油酸对黄铜矿的钝化效率从77%下降到17%。黄铁矿离子的溶出实验表明,乙醇的加入虽然提高了整体的钝化效率,但降低了钝化效果。黄铜矿离子的溶出实验表明,硬脂酸和油酸的加入明显抑制了离子溶出的速度和降低了离子溶出的浓度,且油酸的抑制效果优于硬脂酸,5g/L的Fe3+的存在极大的降低了钝化剂的钝化效果。
二、Kinetics of electrochemical corrosion of chalcopyrite in presence of bacteria（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Kinetics of electrochemical corrosion of chalcopyrite in presence of bacteria（论文提纲范文）
（1）微波场中黄金浸出尾渣选择性氯化的工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 黄金的概述 |
| 1.1.1 黄金的性质及用途 |
| 1.1.2 黄金资源储量分布 |
| 1.2 黄金冶炼工艺的研究现状 |
| 1.2.1 氰化法 |
| 1.2.2 非氰化法 |
| 1.3 难处理金矿浸出渣的特征及处置 |
| 1.3.1 难处理金矿浸出渣概述 |
| 1.3.2 难处理金矿浸出渣的矿相特征 |
| 1.3.3 难处理金矿浸出渣的分类 |
| 1.3.4 难处理金矿浸出渣资源化及无害化处理 |
| 1.4 难处理金矿浸出渣处理技术研究现状 |
| 1.5 氯化焙烧产业化应用简述 |
| 1.6 微波加热原理及在矿冶中的应用 |
| 1.6.1 微波及微波加热 |
| 1.6.2 微波加热机理 |
| 1.6.3 微波加热特点 |
| 1.6.4 微波在矿冶中的应用简述 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 化学药剂 |
| 2.2 实验方案与流程 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 常规焙烧实验设备 |
| 2.3.2 微波焙烧实验设备 |
| 2.4 物料介电特性测试 |
| 2.4.1 介电特性测试设备 |
| 2.4.2 介电特性测试原理 |
| 2.4.3 介电特性测试方法 |
| 2.5 表征分析方法 |
| 第三章 黄金浸出尾渣物相特征研究 |
| 3.1 黄金浸出尾渣表征 |
| 3.1.1 黄金浸出尾渣矿相分析 |
| 3.1.2 黄金浸出尾渣微区分析 |
| 3.2 黄金赋存状态分析 |
| 3.3 黄金包裹体矿物学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 黄金浸出尾渣常规氯化焙烧的过程研究 |
| 4.1 氯化焙烧过程研究 |
| 4.1.1 氯化剂的分解反应研究 |
| 4.1.2 目标元素的氯化反应研究 |
| 4.2 常规氯化焙烧条件实验 |
| 4.2.1 氯化剂种类对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 4.2.2 焙烧温度对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 4.2.3 CaCl_2用量对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 4.2.4 焙烧气氛及流量对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 4.3 CaCl_2体系氯化焙烧过程 |
| 4.3.1 物相分析 |
| 4.3.2 热重分析 |
| 4.3.3 残留氰化物含量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 黄金浸出尾渣介电特性研究 |
| 5.1 温度对介电参数影响的理论分析 |
| 5.2 渣中不同物相单元介电特性分析 |
| 5.2.1 温度对介电常数的影响 |
| 5.2.2 温度对介电损耗因子的影响 |
| 5.2.3 温度对介电损耗角正切的影响 |
| 5.2.4 温度对穿透深度的影响 |
| 5.2.5 温度对升温曲线的影响 |
| 5.2.6 渣中不同物相单元的介电特性分析 |
| 5.3 CaCl_2的添加对原料介电性能的影响 |
| 5.3.1 CaCl_2的添加对介电常数的影响 |
| 5.3.2 CaCl_2的添加对介电损耗因子的影响 |
| 5.3.3 CaCl_2的添加对介电损耗角正切的影响 |
| 5.3.4 CaCl_2的添加对微波穿透深度的影响 |
| 5.3.5 CaCl_2的添加对升温行为的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 黄金浸出尾渣微波氯化焙烧的过程研究 |
| 6.1 微波氯化焙烧条件实验 |
| 6.1.1 微波功率对升温行为的影响 |
| 6.1.2 氯化剂种类对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 6.1.3 焙烧温度对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 6.1.4 CaCl_2含量对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 6.1.5 气氛及流量对金挥发率和氯脱除率的影响 |
| 6.2 微波焙烧过程分析及包裹体的物相转变 |
| 6.2.1 微波氯化焙烧过程分析 |
| 6.2.2 黄金包裹体的物相转变研究 |
| 6.3 原料及焙烧渣的表征分析 |
| 6.3.1 原料和微波焙烧渣的表征及对比分析 |
| 6.3.2 原料焙烧渣和混合料焙烧渣的表征及对比分析 |
| 6.3.3 微波焙烧渣和常规焙烧渣的表征及对比分析 |
| 6.4 焙烧渣后处理与指标分析 |
| 6.4.1 焙烧渣作为建材原料的可行性评估 |
| 6.4.2 微波强化有害组分的脱除过程分析 |
| 6.5 动力学分析 |
| 6.5.1 动力学模型分析 |
| 6.5.2 常规和微波氯化焙烧动力学分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论、创新点及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）黄铁矿表面氧化机理及动力学影响因素研究进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 黄铁矿的基本结构及理化性质 |
| 1.2 黄铁矿表面氧化研究意义 |
| 2 黄铁矿表面氧化机理研究进展 |
| 2.1 黄铁矿表面氧化中AMD形成机理研究 |
| 2.2 微生物介导下的黄铁矿生物氧化机理研究 |
| 2.2.1 直接作用机理 |
| 2.2.2 间接作用机理 |
| 2.2.3 联合作用机理 |
| 2.3 黄铁矿表面氧化机理电化学研究 |
| 2.4 黄铁矿表面氧化过程的硫形态转化 |
| 3 黄铁矿表面氧化动力学影响因素研究 |
| 3.1 腐殖酸对黄铁矿表面氧化影响 |
| 3.2 无机酸根离子对黄铁矿表面氧化的影响 |
| 3.3 不同氧化剂对黄铁矿表面氧化的影响 |
| 3.4 其他影响因素对黄铁矿表面氧化的影响 |
| 4 总结与展望 |
（3）含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 含砷金矿资源概述 |
| 2.1.1 难处理金矿资源类型特征 |
| 2.1.2 金矿难处理的原因 |
| 2.1.3 含砷金矿中砷对金浸出的影响 |
| 2.2 含砷金矿回收工艺研究及应用 |
| 2.2.1 含砷金矿预处理技术 |
| 2.2.2 金矿浸出方法研究现状 |
| 2.3 硫代硫酸盐浸金研究现状 |
| 2.3.1 硫代硫酸盐基本性质 |
| 2.3.2 硫代硫酸盐浸金基本原理 |
| 2.3.3 硫代硫酸盐浸金工艺的研究进展 |
| 2.3.4 硫代硫酸盐浸金存在的问题 |
| 2.3.5 硫代硫酸盐在硫化矿氧化过程中的原位生成 |
| 2.4 小结 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 试验原料 |
| 3.4.1 试验矿石 |
| 3.4.2 试验药剂及仪器 |
| 3.5 研究方法 |
| 4 黄铁矿加压碱性氧化过程及物质转化规律 |
| 4.1 黄铁矿氧化热力学特征 |
| 4.2 黄铁矿氧化电化学响应特征 |
| 4.3 黄铁矿氧化生成产物分析 |
| 4.4 黄铁矿氧化工艺条件研究 |
| 4.4.1 粒度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.2 搅拌速率对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.3 液固比对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.4 氧压对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.5 NaOH浓度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.4.6 温度对黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 4.5 碳酸钠添加对黄铁矿氧化反应过程优化 |
| 4.5.1 碳酸钠作用机制 |
| 4.5.2 碳酸钠作用试验研究 |
| 4.6 小结 |
| 5 砷黄铁矿加压碱性氧化过程及物质转化规律 |
| 5.1 砷黄铁矿氧化热力学特征 |
| 5.2 砷黄铁矿氧化电化学响应特征 |
| 5.3 砷黄铁矿氧化生成产物分析 |
| 5.4 砷黄铁矿氧化工艺条件研究 |
| 5.4.1 粒度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.2 搅拌转速对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.3 液固比对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.4 氧压对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.5 NaOH浓度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.4.6 温度对砷黄铁矿氧化及生成产物的影响 |
| 5.5 砷黄铁矿氧化动力学 |
| 5.5.1 氧化动力学方法基础 |
| 5.5.2 砷黄铁矿氧化动力学参数确定 |
| 5.6 砷黄铁矿氧化机理 |
| 5.7 小结 |
| 6 碱性加压氧化产物溶金性能研究 |
| 6.1 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵条件下溶金性能 |
| 6.1.1 硫代硫酸盐氧化过程 |
| 6.1.2 硫代硫酸盐稳定性研究 |
| 6.1.3 硫代硫酸盐无铜、铵溶金电化学 |
| 6.1.4 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵溶金性能 |
| 6.1.5 硫代硫酸盐碱性加压无铜、铵溶金机理 |
| 6.2 一硫代砷酸盐碱性溶液溶金性能 |
| 6.2.1 金在一硫代砷酸盐溶液中电化学溶解行为 |
| 6.2.2 金在一硫代砷酸盐溶液中溶解试验 |
| 6.2.3 金在一硫代砷酸盐溶液中溶解机理 |
| 6.3 小结 |
| 7 含砷难处理金矿碱性加压氧化自浸金工艺研究 |
| 7.1 碱性加压氧化自浸金工艺 |
| 7.1.1 粒度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.2 液固比对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.3 氧气压力对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.4 添加剂对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.5 温度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.6 碱浓度对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.1.7 碳酸钠对含砷金精矿自浸金效率的影响 |
| 7.2 含砷难处理金矿氧化产物分析 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）硫代硫酸盐浸金工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 硫代硫酸盐浸金机制 |
| 2 矿石预处理 |
| 2.1 焙烧氧化 |
| 2.2 加压氧化 |
| 2.3 生物氧化 |
| 2.4 化学氧化 |
| 3 铜铵体系浸出金的影响因素 |
| 3.1 组分浓度的影响 |
| 3.1.1 氨浓度 |
| 3.1.2 Cu2+浓度 |
| 3.1.3 硫代硫酸盐浓度 |
| 3.2 体系pH |
| 3.3 温度 |
| 3.4 氧气氛围 |
| 4 稳定条件 |
| 4.1 亚硫酸盐 |
| 4.2 腐殖酸 |
| 4.3 氯化钠 |
| 5 结束语 |
（5）电解浮选技术在选矿及废水处理中的研究进展（论文提纲范文）
| 1 电解浮选原理及相关设备 |
| 1.1 基本原理及影响因素 |
| 1.2 电解浮选设备 |
| 1.2.1 电解浮选机 |
| 1.2.2 电解浮选柱 |
| 2 电解浮选在选矿中的研究进展 |
| 2.1 细粒金属矿物 |
| 2.2 细粒非金属矿物 |
| 2.3 细粒煤 |
| 3 电解浮选在废水处理中的研究进展 |
| 3.1 含油废水 |
| 3.2 含重金属离子废水 |
| 3.3 活性污泥 |
| 4 结语 |
（6）氧化铅强化含铜矿物氰化体系中金的浸出电化学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铜矿物对氰化提金影响的研究现状 |
| 1.2.1 铜矿物氰化溶解对金浸出的影响 |
| 1.2.2 铜矿物氰化溶解对金回收的影响 |
| 1.2.3 铜矿物与金的电偶作用对金浸出的影响 |
| 1.3 强化含铜金矿石氰化的应用现状 |
| 1.3.1 预处理强化 |
| 1.3.2 氰化强化 |
| 1.3.3 助浸剂强化 |
| 1.4 铅盐类助浸剂助浸机理的研究现状 |
| 1.4.1 可溶性铅盐 |
| 1.4.2 难溶性铅盐 |
| 1.5 氰化浸金的动力学研究现状 |
| 1.5.1 浸出动力学 |
| 1.5.2 电化学动力学 |
| 1.6 研究意义与主要研究内容 |
| 2 试验研究方法 |
| 2.1 试验矿样的基本性质及其制备 |
| 2.2 试验所用化学试剂 |
| 2.3 试验所用设备 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 氰化浸出试验 |
| 2.4.2 电化学试验 |
| 2.5 检测方法 |
| 2.5.1 浸出液中硫氰根的测定 |
| 2.5.2 浸出液中总铜和总铁的测定 |
| 2.5.3 浸渣表面形貌及成分分析 |
| 3 PbO对铜矿物氰化浸出过程的影响 |
| 3.1 PbO对黄铜矿氰化浸出的影响 |
| 3.1.1 PbO对铜、铁浸出率的影响 |
| 3.1.2 PbO对氰化物消耗的影响 |
| 3.1.3 PbO对溶解氧和硫氰根离子的影响 |
| 3.2 PbO对斑铜矿氰化浸出的影响 |
| 3.2.1 PbO对铜、铁浸出率的影响 |
| 3.2.2 PbO对氰化物消耗的影响 |
| 3.2.3 PbO对溶解氧和硫氰根离子的影响 |
| 3.3 浸渣SEM和 XPS分析 |
| 3.3.1 黄铜矿浸渣SEM和 XPS分析 |
| 3.3.2 斑铜矿浸渣SEM和 XPS分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 PbO对金氰化溶解过程的影响 |
| 4.1 PbO存在下金的阳极极化曲线 |
| 4.2 PbO用量对金溶解行为的影响 |
| 4.3 PbO存在下金氰化溶解的电化学行为特征 |
| 4.3.1 氰化物浓度对金溶解行为的影响 |
| 4.3.2 溶液pH值对金溶解行为的影响 |
| 4.3.3 电极转速对金溶解行为的影响 |
| 4.3.4 温度对金溶解行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铜矿物对金氰化溶解过程的影响 |
| 5.1 铜矿物种类对金阳极溶解过程的影响 |
| 5.2 铜矿物含量对金阳极极化过程的影响 |
| 5.3 黄铜矿存在下金的氰化溶解电化学行为特征 |
| 5.3.1 氰化物浓度对金溶解行为的影响 |
| 5.3.2 溶液pH值对金溶解行为的影响 |
| 5.3.3 电极转速对金溶解行为的影响 |
| 5.3.4 温度对金溶解行为的影响 |
| 5.4 斑铜矿存在下金的氰化溶解电化学行为特征 |
| 5.4.1 氰化物浓度对金溶解行为的影响 |
| 5.4.2 溶液pH值对金溶解行为的影响 |
| 5.4.3 电极转速对金溶解行为的影响 |
| 5.4.4 温度对金溶解行为的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 PbO对铜矿物存在下金氰化溶解的影响 |
| 6.1 PbO用量对铜矿物存在下金阳极氰化溶解行为的影响 |
| 6.2 PbO对黄铜矿存在下金氰化溶解电化学行为特征的影响 |
| 6.2.1 氰化物浓度对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.2.2 溶液pH值对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.2.3 电极转速对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.2.4 温度对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.3 PbO对斑铜矿存在下金氰化溶解电化学行为特征的影响 |
| 6.3.1 氰化物浓度对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.3.2 溶液pH值对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.3.3 电极转速对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.3.4 温度对金氰化溶解行为的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（7）氧化铅对铜矿物及金氰化浸出的作用机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铜矿物对金氰化浸出影响研究现状 |
| 1.2.1 不同铜矿物在氰化液中的溶解 |
| 1.2.2 常见与金伴生铜矿物在氰化液中的溶解反应 |
| 1.2.3 铜矿物对金氰化浸出的不利影响 |
| 1.3 含铜金精矿强化氰化浸出方法研究现状 |
| 1.4 含铜金精矿不同助浸剂研究现状 |
| 1.4.1 氨类助浸剂 |
| 1.4.2 螯合型助浸剂 |
| 1.4.3 重金属盐类 |
| 1.4.4 氧化铅 |
| 1.5 含铜金精矿铅盐助浸机理研究现状 |
| 1.5.1 可溶性铅盐助浸机理 |
| 1.5.2 难溶性铅盐助浸机理 |
| 1.6 研究意义及主要研究内容 |
| 2 试验方法 |
| 2.1 电极制备及使用 |
| 2.1.1 金电极 |
| 2.1.2 铜矿物电极 |
| 2.2 试验药剂及仪器设备 |
| 2.2.1 试验药剂 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 热力学研究方法 |
| 2.3.2 电化学研究方法 |
| 2.3.3 表面性质研究方法 |
| 3 氧化铅对金氰化浸出的强化作用分析 |
| 3.1 氧化铅强化金氰化浸出的热力学研究 |
| 3.1.1 氧化铅与金的氰化浸出反应 |
| 3.1.2 Au-CN-H2O体系电位-pH图 |
| 3.1.3 Au-CN-Pb-H2O体系电位-pH图 |
| 3.2 氧化铅强化金氰化浸出的电化学研究 |
| 3.2.1 金氰化浸出过程的电位时间曲线 |
| 3.2.2 金氰化浸出过程的循环伏安曲线 |
| 3.2.3 金氰化浸出过程的Tafel曲线 |
| 3.3 氧化铅强化金氰化浸出前后表面性质研究 |
| 3.3.1 金氰化溶解前后表面SEM和 EDS分析 |
| 3.3.2 金氰化溶解前后表面XPS分析 |
| 3.4 氧化铅强化金氰化浸出机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氧化铅对铜矿物氰化浸出的抑制作用分析 |
| 4.1 氧化铅抑制铜矿物氰化浸出的热力学研究 |
| 4.1.1 氧化铅与铜矿物的氰化浸出反应 |
| 4.1.2 Cu-Fe-S-CN-H2O体系电位-pH图 |
| 4.1.3 Pb-S-CN-H2O体系电位-pH图 |
| 4.2 氧化铅抑制铜矿物氰化浸出的电化学研究 |
| 4.2.1 铜矿物氰化浸出过程的电位时间曲线 |
| 4.2.2 铜矿物氰化浸出过程的循环伏安曲线 |
| 4.2.3 铜矿物氰化浸出过程的Tafel曲线 |
| 4.3 氧化铅抑制铜矿物氰化浸出前后表面性质研究 |
| 4.3.1 铜矿物氰化溶解前后表面SEM和 EDS分析 |
| 4.3.2 铜矿物氰化溶解前后表面XPS分析 |
| 4.4 氧化铅抑制铜矿物氰化浸出机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化铅对铜矿物存在下金氰化浸出的强化作用分析 |
| 5.1 氧化铅强化铜矿物存在下金氰化浸出的电化学研究 |
| 5.1.1 铜矿物存在下金氰化浸出过程的电位时间曲线 |
| 5.1.2 铜矿物存在下金氰化浸出过程的循环伏安曲线 |
| 5.1.3 铜矿物存在下金氰化浸出过程的Tafel曲线 |
| 5.2 氧化铅强化铜矿物存在下金氰化浸出前后表面性质研究 |
| 5.2.1 铜矿物存在下金氰化溶解前后表面SEM分析 |
| 5.2.2 铜矿物存在下金氰化溶解前后表面XPS分析 |
| 5.3 氧化铅对金及铜矿物氰化浸出的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果 |
| 附录 各物质的吉布斯自由能 |
| 致谢 |
（8）有机硅烷/海泡石复合钝化剂对黄铁矿的钝化效果及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 AMD生成机理 |
| 1.3 AMD控制方法及研究现状 |
| 1.3.1 末端治理法 |
| 1.3.2 源头控制法 |
| 1.4 表面钝化法研究现状 |
| 1.5 钝化膜性能的评价方法 |
| 1.5.1 电化学测试法 |
| 1.5.2 化学浸取法 |
| 1.5.3 生物浸取法 |
| 1.5.4 表面润湿性评价法以及Van Oss理论 |
| 1.6 论文研究目的及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容概述 |
| 第2章 海泡石含量对复合钝化剂抗化学氧化性能的影响 |
| 2.1 实验仪器和药品 |
| 2.1.1 实验所需仪器 |
| 2.1.2 实验所需药品 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 黄铁矿样品的加工 |
| 2.2.2 电化学工作电极及盐桥的制备 |
| 2.2.3 黄铁矿的钝化包膜 |
| 2.2.4 SEM检测 |
| 2.2.5 电化学分析测试 |
| 2.2.6 化学抗氧化浸取实验 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 PSPT复合钝化剂钝化前后黄铁矿的电化学测量 |
| 2.3.2 钝化前后黄铁矿的化学浸取实验分析 |
| 2.3.3 钝化前后黄铁矿的表面形貌特征分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 PSPT复合钝化剂对黄铁矿抗生物氧化性的研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 培养并驯化氧化亚铁硫杆菌 |
| 3.1.2 电化学测试 |
| 3.1.3 生物浸取实验 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 电化学测试结果分析 |
| 3.2.2 生物浸取实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 PSPT复合钝化剂对黄铁矿钝化机理的研究 |
| 4.1 表征方法 |
| 4.1.1 傅里叶红外变换光谱(FT-IR)测试 |
| 4.1.2 X射线光电子能谱分析(XPS)测试 |
| 4.1.3 TEM测试 |
| 4.1.4 接触角测试及涂层界面表面自由能计算 |
| 4.1.5 固体29Si核磁共振(29Si NMR)测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 FT-IR测试结果分析 |
| 4.2.2 XPS测试结果分析 |
| 4.2.3 TEM测试结果分析 |
| 4.2.4 复合钝化剂接触角测试和涂层界面表面自由能计算结果 |
| 4.2.5 核磁共振测试 |
| 4.2.6 PSPT复合钝化剂对黄铁矿的钝化机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论、创新点与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间完成的学术论文和参与的科研项目 |
（9）大洋多金属结核—低品位硫化镍矿协同生物浸出基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 大洋多金属结核资源及加工现状 |
| 2.1.1 大洋多金属结核资源概述 |
| 2.1.2 大洋多金属结核加工现状 |
| 2.2 低品位硫化镍矿资源及加工现状 |
| 2.2.1 低品位硫化镍矿资源现状 |
| 2.2.2 低品位硫化镍矿加工现状 |
| 2.3 多金属矿石协同处理工艺及研究现状 |
| 2.3.1 多金属矿石协同浸出工艺 |
| 2.3.2 多金属矿石主金属元素选择性浸出 |
| 2.4 微细粒多金属矿石的微生物浸出 |
| 2.4.1 微生物浸出硫化矿的微生物和反应机理 |
| 2.4.2 微生物浸出氧化矿的微生物和反应机理 |
| 2.4.3 A.ferrooxidans菌浸出硫化矿的经典机理 |
| 2.4.4 氧化锰矿与硫化矿协同A.ferrooxidans菌浸出 |
| 2.5 研究的目的与意义 |
| 3 研究内容与研究方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 研究思路与内容 |
| 3.3 研究方法 |
| 3.4 试验原料、药剂与设备 |
| 3.4.1 试验试样 |
| 3.4.2 试验药剂与设备 |
| 4 多金属结核与硫化镍矿矿物学特性及协同浸出热力学分析 |
| 4.1 多金属结核与低品位硫化镍矿矿物学特性 |
| 4.1.1 多金属结核矿物学特性 |
| 4.1.2 低品位硫化镍矿矿物学特性 |
| 4.2 多金属协同浸出的热力学特性 |
| 4.2.1 协同生物浸出的热力学计算与电势-pH图的绘制 |
| 4.2.2 硫酸溶液的热力学性质 |
| 4.2.3 多金属结核浸出有关体系的电势-pH图 |
| 4.2.4 低品位硫化镍矿浸出有关体系的电势-pH图 |
| 4.2.5 生物协同浸出类型及可能性判断分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 多金属结核与低品位硫化镍矿协同生物浸出工艺 |
| 5.1 多金属结核与低品位硫化镍矿的溶解特性 |
| 5.1.1 矿石粒度对主金属元素浸出的影响 |
| 5.1.2 多金属结核中主金属元素的还原溶解 |
| 5.1.3 低品位硫化镍矿中主金属元素的氧化溶解 |
| 5.1.4 多金属结核与低品位硫化镍矿的协同浸出工艺 |
| 5.2 多金属结核与硫化镍矿协同浸出主金属的选择性 |
| 5.2.1 选择性协同浸出Me(Ni,Mn,Cu,Co)工艺参数的确定 |
| 5.2.2 选择性协同浸出Me(Ni,Mn,Cu,Co)过程分析 |
| 5.2.3 协同非生物浸出与协同生物浸出主金属选择性的比较 |
| 5.3 多金属结核与低品位硫化镍矿协同生物浸出工艺研究 |
| 5.3.1 协同生物浸出Me(Mn,Ni,Cu,Co)影响因素条件试验 |
| 5.3.2 A.ferrooxidans菌对Me(Ni,Mn,Cu,Co)浸出的影响 |
| 5.3.3 协同生物浸出Me(Ni,Mn,Cu,Co)过程特征分析 |
| 5.3.4 协同生物浸出Me(Ni,Mn,Cu,Co)连续性试验 |
| 5.3.5 协同生物浸出Me(Ni,Mn,Cu,Co)工艺流程参数的确定 |
| 5.4 小结 |
| 6 多金属结核与低品位硫化镍矿协同生物浸出电化学反应 |
| 6.1 多金属结核阴极生物腐蚀电化学反应特征 |
| 6.1.1 A.ferrooxidans菌腐蚀体系中多金属结核的循环伏安分析 |
| 6.1.2 A.ferrooxidans菌对多金属结核恒电流阶跃的影响 |
| 6.1.3 A.ferrooxidans菌腐蚀体系中多金属结核还原的电化学反应 |
| 6.2 低品位硫化镍矿阳极生物腐蚀电化学反应特征 |
| 6.2.1 A.ferrooxidans菌腐蚀体系中硫化镍矿的循环伏安分析 |
| 6.2.2 A.ferrooxidans菌直接吸附溶解硫化矿的响应 |
| 6.2.3 A.ferrooxidans菌腐蚀体系中硫化镍矿氧化的电化学反应 |
| 6.3 多金属结核阴极与低品位硫化镍矿阳极的协同生物浸出 |
| 6.3.1 多金属结核与硫化镍矿协同浸出对A.ferrooxidans菌的响应 |
| 6.3.2 多金属结核与硫化镍矿协同生物浸出对pH和Fe(Ⅲ)的响应 |
| 6.3.3 多金属结核阴极与硫化镍矿阳极协同生物腐蚀模型 |
| 6.4 小结 |
| 7 多金属结核与低品位硫化镍矿生物腐蚀电化学动力学 |
| 7.1 多金属结核生物腐蚀的电化学动力学特性 |
| 7.1.1 A.ferrooxidans菌对多金属结核还原腐蚀速率的影响 |
| 7.1.2 A.ferrooxidans菌对多金属结核还原腐蚀阻抗的影响 |
| 7.1.3 A.ferrooxidans菌对多金属结核还原腐蚀电荷传递的影响 |
| 7.1.4 A.ferrooxidans菌对多金属结核还原腐蚀钝化膜的影响 |
| 7.1.5 A.ferrooxidans菌对多金属结核还原溶解的促进机制 |
| 7.2 低品位硫化镍矿生物腐蚀的电化学动力学特性 |
| 7.2.1 硫化镍矿腐蚀速率对A.ferrooxidans菌的响应 |
| 7.2.2 硫化镍矿腐蚀阻抗对A.ferrooxidans菌的响应 |
| 7.2.3 硫化镍矿氧化溶解电荷传递对A.ferrooxidans菌的响应 |
| 7.2.4 硫化镍矿氧化钝化膜对A.ferrooxidans菌的响应 |
| 7.2.5 A.ferrooxidans菌腐蚀体系硫化镍矿的阳极反应过程机理 |
| 7.3 氧化锰矿-硫化镍矿协同浸出中A.ferrooxidans菌的催化机制 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 第4章计算使用的热力学数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）典型金属硫化物矿物表面钝化的电化学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属硫化物矿物处理与处置 |
| 1.1.1 金属硫化矿的概述 |
| 1.1.2 国内外对金属硫化矿的利用现状 |
| 1.2 金属硫化物矿物的氧化浸出研究 |
| 1.2.1 金属硫化矿的化学氧化 |
| 1.2.2 金属硫化物矿物的电化学研究进展 |
| 1.2.2.1 金属硫化矿的电化学行为 |
| 1.2.2.2 碳糊电极在金属硫化矿电化学中的应用 |
| 1.2.3 影响金属硫化物矿物氧化速率的因素 |
| 1.3 金属硫化矿尾矿污染治理的研究进展 |
| 1.3.1 污染治理的方法 |
| 1.3.2 金属硫化矿尾矿钝化的机理 |
| 1.4 本文研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 硫化物矿物样品采集与处理 |
| 2.1.2 电极的制备 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.2 实验仪器与方法 |
| 2.2.1 溶液的配置 |
| 2.2.2 工作电极中矿样的处理 |
| 2.2.3 电化学测量实验 |
| 2.2.4 强酸性溶液浸泡矿样实验 |
| 第3章 黄铁矿的表面钝化 |
| 3.1 黄铁矿样品的成分分析 |
| 3.2 黄铁矿样品包膜处理和电极制作 |
| 3.3 黄铁矿样品XPS测量 |
| 3.4 黄铁矿电极的电化学实验 |
| 3.4.1 电极的OCP测量 |
| 3.4.2 电极的CV曲线测量 |
| 3.4.2.1 纯石墨电极与黄铁矿电极的CV曲线 |
| 3.4.2.2 不同浓度硬脂酸处理黄铁矿后电极的CV曲线 |
| 3.4.2.3 不同浓度油酸处理黄铁矿后电极的CV曲线 |
| 3.4.2.4 3 %的硬脂酸和5%的油酸处理黄铁矿后的CV曲线 |
| 3.4.3 电极的Tafel极化曲线测量 |
| 3.4.3.1 硬脂酸钝化的黄铁矿电极的Tafel极化曲线分析 |
| 3.4.3.2 油酸处理黄铁矿后电极的Tafel曲线测量 |
| 3.4.4 黄铁矿电极的EIS测量 |
| 3.4.4.1 不同浓度硬脂酸处理的黄铁矿电极的EIS曲线 |
| 3.4.4.2 不同浓度油酸处理的黄铁矿电极的EIS曲线 |
| 3.5 醇存在时黄铁矿电极的电化学实验 |
| 3.5.1 电极的CV曲线测量 |
| 3.5.2 电极的Tafel极化曲线测量 |
| 3.5.3 电极的EIS测量 |
| 3.6 黄铁矿中物质溶出实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 黄铜矿的表面钝化 |
| 4.1 黄铜矿样品的成分分析 |
| 4.2 黄铜矿样品XPS测量 |
| 4.3 黄铜矿电极的电化学实验 |
| 4.3.1 电极的OCP测量 |
| 4.3.2 电极的CV曲线测量 |
| 4.3.2.1 纯石墨电极与黄铜矿电极的CV曲线 |
| 4.3.2.2 不同浓度硬脂酸处理黄铜矿电极的CV曲线 |
| 4.3.2.3 不同浓度油酸处理黄铜矿后电极的CV曲线 |
| 4.3.3 电极的Tafel极化曲线测量 |
| 4.3.4 电极的EIS测量 |
| 4.4 强氧化条件下钝化剂效果测量 |
| 4.4.1 Fe~(3+)存在时黄铜矿电极的CV曲线测量 |
| 4.4.2 Fe~(3+)存在时黄铜矿电极的Tafel极化曲线测量 |
| 4.4.3 Fe~(3+)存在时黄铜矿电极的EIS测量 |
| 4.5 黄铜矿中离子溶出实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 硬脂酸和油酸对常见硫化物矿物钝化效率的研究 |
| 5.1 磁黄铁矿表面钝化实验 |
| 5.1.1 磁黄铁矿样品的测量 |
| 5.1.2 磁黄铁矿电极的Tafel测量 |
| 5.1.3 磁黄铁矿电极的EIS测量 |
| 5.2 闪锌矿表面钝化的测量 |
| 5.2.1 闪锌矿样品的XPS测量 |
| 5.2.2 闪锌矿电极的Tafel测量 |
| 5.2.3 闪锌矿电极的EIS测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 图表索引 |
| 个人简历、申请学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、Kinetics of electrochemical corrosion of chalcopyrite in presence of bacteria（论文参考文献）
- [1]微波场中黄金浸出尾渣选择性氯化的工艺及机理研究[D]. 李浩宇. 昆明理工大学, 2021
- [2]黄铁矿表面氧化机理及动力学影响因素研究进展[J]. 蒋文瑞,涂志红,周姝,吴奇,党志,何慧军,刘崇敏,刘杰. 金属矿山, 2021(03)
- [3]含砷难浸金矿碱性加压自浸金机理及工艺研究[D]. 吴浩. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]硫代硫酸盐浸金工艺研究进展[J]. 王玉,詹伟泉,贾菲菲,宋少先. 湿法冶金, 2020(06)
- [5]电解浮选技术在选矿及废水处理中的研究进展[J]. 董继发,方建军,张铃,郑润浩,寇青军. 矿产保护与利用, 2020(04)
- [6]氧化铅强化含铜矿物氰化体系中金的浸出电化学研究[D]. 张凯. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [7]氧化铅对铜矿物及金氰化浸出的作用机理研究[D]. 曹欢. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [8]有机硅烷/海泡石复合钝化剂对黄铁矿的钝化效果及机理研究[D]. 牛政. 湘潭大学, 2019(02)
- [9]大洋多金属结核—低品位硫化镍矿协同生物浸出基础研究[D]. 康金星. 北京科技大学, 2019(02)
- [10]典型金属硫化物矿物表面钝化的电化学研究[D]. 丰顺. 桂林理工大学, 2017(06)