一、阶梯圆筒形件的拉深工艺研究（论文文献综述）
朱腾宇[1]（2021）在《汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究》文中认为汽车电控助力制动系统外壳是一种板材成形覆盖件,它是承载系统齿轮传动部分的结构,起到保护、固定内部结构的作用,对汽车的内部系统结构开发具有重要意义。壳体是由冲压模具冲压而成,其质量的好坏会直接影响到内部结构的顺利运行。对板料进行冲压成形不仅要考虑板料本身的力学性能,其成形工艺参数以及模具结构的设计也至关重要。本文主要对壳体进行成形工艺研究并且在最后根据文中的方法与理论作出各项达标的样件。壳体的整体外观形状十分不规则,并且当量大高径比筒形件。其涉及到的主要工艺有:拉深、冲孔和翻边。本文以板料冲压成形的力学理论以及有限元数值模拟理论为基础对影响成形质量的冲压工艺参数以及工件的过渡形状进行分析和优化,采用非线性有限元软件Dynaform对上壳体的成形过程进行数值模拟研究。首先对壳体的结构特点进行概括总结,并且针对其特点提出在工艺上的难点,以解决工艺难点为方针规划出合理的工艺流程。然后应用工具软件建立壳体的模型,并反算出坯料。根据规划设计的工艺流程运用Dynaform软件对壳体进行各个道次的拉深成形数值模拟,获得成形后的厚度分布图以及成形极限图等结果预测云图。根据图中的壳体固有属性指标来评估工件的冲压质量,并且对之后相应的实验结果进行一定程度预测评估。针对冲孔和翻边工序要对翻边预制孔的尺寸以及冲裁力进行计算,依照模拟方案和计算结果,设计出符合实际生产条件和工件精度要求的模具。最后,使用符合要求的的模具进行实验,得到在尺寸和精度方面都符合要求的壳体样件。本文中不仅针对复杂不规则形状拉深件结构难点进行合理的工艺流程设计,还对多道次拉深工艺模具结构进行突破性创新,对同类型工件的实际生产提供了参考性案例。
姚盼亮[2]（2021）在《中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究》文中认为固体颗粒介质成形（Solid Granule Medium Forming,简称SGMF）,是在传统软模成形基础上提出的一种把固体颗粒作为传力介质来代替刚性模具的新型软模成形工艺。该工艺充分发挥了颗粒介质的特点,为具有复杂截面板材零件的冲压成形提供了新思路;中间屏蔽罩作为真空灭弧室中保证内部元器件不受污染的关键零件,针对该零件几何结构具有复杂截面形状特征成形困难的问题,本文提出一种颗粒介质复合拉深成形工艺。该工艺特点是采取对板材的一侧施加合适的背压来抑制工件的减薄,达到零件所需截面形状。本文基于电真空器件真空灭弧室重要零件中间屏蔽罩缩比件的复合拉深成形案例,利用ABAQUS有限元理论分析和现场试验等方法对背压力在SGMF工艺中的中间屏蔽罩缩比件成形规律进行了研究。首先,利用ABAQUS有限元理论分析,取中间屏蔽罩缩比件为研究对象,结合TU1无氧铜材料性能试验,建立ABAQUS有限元仿真模型,探究不同工艺路径对零件成形质量的影响,得到复合拉深在SGMF工艺中有效性和可行性。其次,研究成形过程中板材厚度、载荷力、接触应力、等效应力的变化情况,以及研究固体颗粒介质粒径大小、装料体积及背压大小等变化参数对零件最终形状和厚度的影响。研究表明,施加背压力对拉深成形作用比较明显,得到:背压过大,板料包裹得更加严紧,板料沿着下冲头直壁段贴模力相应增大,与此同时,下冲头圆角位置板材受到的径向拉应力也在增加,加剧了板材减薄,严重会造成破裂;背压过小,会出现板料中心部位产生快速减薄,在后续阶段下降过程中出现了侧壁起皱堆叠的现象;合理的背压能够有效抑制板料减薄。最后,通过对TU1无氧铜中间屏蔽罩缩比件进行成形试验,对成形过程中背压力的影响作用进行了验证,取初始直径D0=80mm的坯料成功试制出了中间屏蔽罩缩比零件。
毛远征[3]（2020）在《变锥度压边圈抑制拉深制耳的研究》文中进行了进一步梳理由于冷轧钢板的力学性能具有各向异性,使得拉深制件边缘处出现高低不平的制耳。制耳缺陷不但降低了板料的利用率,而且降低成品率。降低拉深制耳主要是通过调整板料的轧制工艺、改变坯料形状、采用变间隙、变压边力等手段来实现。对于板料力学性能与制耳关系的研究,主要集中在板料的厚向异性指数和屈服强度上,而对影响拉深过程中应力应变的硬化指数与拉深制耳关系的研究较少。拉深过程普遍采用平面压边圈对毛坯进行压边防止起皱和破裂。与平面压边圈相比,锥形压边圈能够提高毛坯的抗皱能力和变形程度。本文依据板料的各向异性,在毛坯不同方向上设置不同锥度进行压边,即采用变锥度压边圈。材料流动速度较慢的方向上即制耳“波峰”设置较小锥度,材料流动速度较快的方向上即制耳“波谷”设置较大锥度,使得毛坯的塑性流动性趋于均匀。通过单向拉伸试验测量DC04冷轧钢板的不同方向的硬化指数,研究硬化指数与制耳的关系;以圆筒形拉深件为研究对象,利用ABAQUS软件,研究变锥度压边圈的工艺参数、压边力大小和毛坯变形量对制耳率的影响,结果表明:（1）硬化指数较小的方向上形成制耳“波谷”,而硬化指数较大的方向上形成制耳“波峰”;（2）在硬化指数较小方向上配置较大锥度,在硬化指数较大方向上配置较小锥度,采用变锥度压边圈能够获得较低的制耳率,最大锥度为27°、最小锥度为20°时,制耳率最小仅为1.65%;（3）变锥度压边圈不但可以降低拉深制耳率,而且也能改变制耳类型。对于需要经过多道次拉深的零件,采用变锥度压边圈拉深可以显着降低制耳率;（4）毛坯变形量对变锥度压边圈拉深圆筒件制耳率的影响较小。当拉深系数从0.625降低到0.5,制耳率由1.84%变为3.13%。
李妍妍[4]（2020）在《新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究》文中指出新能源汽车用动力电池钢壳是典型薄壁空心筒形件,在多步高速深冲成形过程中,在实现壁厚减薄的同时,电池钢壳制品危险区域容易出现局部过度减薄,甚至拉裂等缺陷,严重影响其合格率,迫切需要优化电池钢壳的深冲生产工艺,提高产品合格率。由等壁厚拉深和变薄拉深组成复合成形方法充分发挥了材料塑性变形能力,在减少加工工序的同时,使金属获得较大的变形量。通过等壁拉深工艺,起到预成形效果,该过程中壁厚变化较小,试样再经由多次直径变化较小的变薄拉深过程,直至最终零件成品。本论文利用有限元数值模拟和拉深实验对电池钢壳多步拉深过程进行研究,首先对电池壳用钢材料进行单向拉伸实验、成形极限图等测试,获得所需材料特性参数,通过ABAQUS有限元软件建立电池钢壳等壁拉深-变薄拉深复合成形过程的有限元模型,通过单因素和多因素正交实验,对多步成形过程中材料应力、应变和材料厚度分布、拉深载荷等数据进行模拟分析,获得模具参数和工艺参数对多步拉深成形质量的影响规律。在模拟研究结果基础上,设计开发多步拉深模具,开展四步等壁拉深和两步变薄拉深复合成形实验,通过对比壁厚模拟结果和实测值,验证了有限元模型的准确性。并对各工序主要部位微观组织和表面粗糙度进行观测,结果发现:零件各部位晶粒分布不均匀,随着变形工序的增加,晶粒沿着拉深方向被拉长,整体流线形较为明显。结合32650型电池钢壳拉深工序优化,变薄拉深涉及阶梯式模具,使其壁厚最小值减薄至0.25mm,电池壳单体减重达28.6%,实现32650型电池钢壳壳体轻量化,并对各拉深工序表面硬度进行测试,发现随着工序的增加,表面硬度逐渐增加,成品零件表面硬度达到后期使用抗压要求;针对18650型电池钢壳拉深工艺后几步拉深凹凸模成形进行优化,提出模具端部采用多段圆弧形设计,对防止端部起皱起到了关键作用。上述研究工作为电池钢壳的深冲工艺优化积累了经验,为动力电池钢壳的开发提供了参考数据。
孔晓华[5]（2019）在《基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究》文中研究表明板材成形技术越来越广泛地应用于以汽车制造为主的各个工业领域,大量新工艺板材得到广泛利用,改进现有成形工艺或开发新工艺来推动板材成形制造技术的进步是有重要意义的。拉深是板材成形的基本变形方式之一,压边力及其控制方法是影响成形过程的重要因素。压边力控制技术是板材冲压成形和成形设备的共性关键技术,对相关问题进行深入研究,进一步揭示起皱机理,开发新的成形工艺方法有积极意义。针对轴对称件和方盒形件的拉深成形,对应力应变分布规律、临界压边力、不同压边方法抑制起皱和改善成形效果等问题进行研究,主要包括:板材轴对称成形应力应变分布规律的直接积分参数解法;圆筒形件径向分块压边方法和曲面凹模相结合的拉深工艺;对方盒形件采用径向分块压边方法及改进的复合分块压边方法拉深工艺,采用合适的加载方式,实现分块压边载荷的独立加载,并分析主要变形条件对起皱、破裂及成形极限等的影响。首先,在薄板理论、平面应力和比例加载等条件下,采用直接积分参数解法,分析了圆筒形件、圆锥形件以及一般轴对称曲面零件应力应变分布的求解过程,并计算了任意曲面零件轴对称拉深成形应力应变分布结果,采用实验方法对圆筒形件拉深成形进行了验证,理论计算与实验结果基本吻合。以薄板理论和增量理论为基础,在较少假设条件下,分析得到了一般轴对称曲面零件成形等效应变增量的微分方程。根据泰勒级数展开式和积分定义给出了逐步直接积分参数解法,并计算了圆筒形件和圆锥形件拉深成形的应力应变,理论计算值更接近于实验结果。其次,以圆筒形件拉深成形为研究对象,分析了临界压边力数学表达式及法兰区的皱纹模型。采用有限元模拟和实验方法,对圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深工艺进行了研究,并选用08Al、AA5754和AA6061板材,分析了径向分块压边方法结合多种锥角凹模的拉深成形工艺。实验结果表明,在合适的工艺条件下,这3种板材的极限拉深系数分别是0.373、0.410和0.431。理论分析、有限元模拟和实验研究都表明,该拉深工艺能有效提高圆筒形件的拉深成形极限。再次,分析了方盒形件皱纹模型的数学表达式,并计算了临界压边力。根据法兰区厚度分布规律确定了径向分块压边圈的分块位置。选用直径223 mm的ST12板料,模拟了方盒形件在径向分块压边条件下的拉深成形过程,分析了主要因素对成形过程的影响。有限元模拟和实验研究结果都表明,该方法可以一定程度上改善抑制起皱的效果和提高成形极限。最后,在局部约束条件下对圆筒形件和方盒形件拉深的法兰区起皱情况进行了有限元模拟和实验研究,并分析了起皱机理。板料在成形过程中的起皱不仅与所受应力状态有关,还与约束条件有关,进一步说明了采用分块压边方法的有效性。针对方盒形件的拉深成形问题,将周向分块和径向分块压边方法相结合,提出了复合分块压边方法。采用正交试验与有限元方法分析得到了各压边块的压边力分配比。选择1.0 mm厚的SPCC板材,分别在常压边力和变压边力条件下进行了有限元模拟,最大可成形板料直径分别为221 mm和253 mm,成形后最小厚度分别为0.513mm和0.493 mm。设计并制造了方盒形件复合分块压边拉深实验模具,实现了复合分块拉深的常压边力和变压边力加载方式。方盒形件在复合分块压边条件下进行了拉深实验,在常压边力和变压边力时可成形低碳钢板材（1mm厚的SPCC）的最大直径分别为213mm和231 mm的方盒形件。通过对轴对称件和方盒形件的成形理论及拉深工艺研究可得,采用径向分块压边方法的轴对称件拉深和采用复合分块压边方法的方盒形件拉深,均能有效提高抑制起皱的效果,并一定幅度地提高板材的拉深成形极限和工件的表面质量。
毛耀本[6]（2019）在《基于电控永磁技术的径向分块压边拉深工艺研究》文中进行了进一步梳理压边力控制技术作为先进冲压生产工艺的关键,对提高板料成形极限和成形件质量具有重要作用。将电控永磁技术和径向分块压边新方法相结合,兼顾了电控永磁技术安全高效、节能环保的优点,以及径向分块方法对板料拉深过程中的起皱、破裂等失稳现象良好的抑制作用,对冲压成形新工艺的研究提供了思路,也对先进冲压成形设备的智能化、自动化发展提供了方便,是对冲压成形工艺的极大丰富和发展。本文采用理论分析、有限元模拟的方法对电控永磁吸盘原理和圆筒形件径向分块压边工艺进行研究,并最终通过实验,对新方法进行了验证。首先,对电控永磁吸盘的充、退磁工作原理进行研究,并利用麦克斯韦方程,给出磁路第一、第二方程和电控永磁吸盘磁吸力计算公式。其次,利用ANSYS有限元软件,以吸盘充、退磁磁吸力作为研究对象,建立二磁极单元吸盘仿真模型,对影响电控永磁吸盘性能的几个主要参数进行分析。研究表明,随着吸盘与被吸板间隙增大,磁路长度增加,气隙磁感应强度B降低,吸盘磁吸力逐渐减小。气隙为0.1mm时,单位面积磁吸力可达165N/cm2。当铝镍钴材料横截面积增大时,磁路磁通增加,吸盘充磁磁吸力增大;但铝镍钴横截面积存在一个最优值使得吸盘退磁磁吸力最小,此时铝镍钴长度和宽度为40mm,退磁磁吸力仅为0.05N。铝镍钴材料高度变化对吸盘充、退磁磁吸力影响不大,但当铝镍钴高度较小时,磁路漏磁会增加,并影响励磁线圈选择。根据电控永磁吸盘充磁磁吸力最大、退磁磁吸力最小的设计原则,制作出的二磁极单元电控永磁吸盘,在线圈匝数为200、电流为20A的条件下,能够很好地实现充、退磁效果。然后,对板料各区域进行了受力分析,给出了法兰区板料受力平衡方程和应力计算公式。利用DYNAFORM有限元软件,建立了径向分块压边仿真模型,通过正交试验法优化确定出最佳的径向分块压边方案,并与整体压边作对比。通过对板料成形极限图、应力分布和厚度分布的对比分析,验证了径向分块压边方法对抑制板料起皱和破裂,提高板料成形质量的作用。最后,设计了基于电控永磁吸盘的拉深模具,选择直径190mm的1mm厚镀锌钢板和08Al材料,进行整体压边和径向分块压边拉深实验。实验表明,在相同的拉深成形条件下,采用径向分块压边方法得到的成形件最大成形高度更大。在充磁等级为4,拉深深度一定的条件下,采用整体压边方法的镀锌钢板和08Al发生明显起皱,而采用径向分块压边方法的板料法兰区较为平整,未发生明显起皱失稳;在充磁等级为12,拉深深度一定的条件下,采用整体压边方法的镀锌钢板和08Al发生破裂,而采用径向分块压边方法的板料成形效果较好,未发生破裂。有限元模拟结果与实验结果相吻合。
李宪宾[7]（2019）在《基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究》文中研究指明一直以来,压边力的控制是板材成形工艺过程的重点和难点问题之一,得到了世界各国学者的高度重视。压边力的研究主要包括不同的压边方法、变压边力系统、临界压边力行程曲线等等,旨在实现拉深过程的自动化或智能化控制,以满足高效、节能、绿色的现代化成形工艺需求。将电控永磁技术应用于压边力控制过程,利用电控永磁吸盘的磁吸力转化为压边圈的压边力,作用于板坯的法兰区域,以实现拉深成形过程。对铜板和铝板等非铁磁材料的拉深成形,可在成形区域布置部分磁极单元,使模具结构更紧凑、提供的压边力更大。将电控永磁压边力控制方法用于非铁磁材料的拉深成形,以铜板和铝板的成形为研究对象,对成形过程中的关键技术问题进行研究,主要包括:吸盘磁路原理、磁滞回线、磁能损耗分析,高磁能磁极材料的选择与磁体结构参数的理论计算;磁极结构参数的优化设计;对吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律,及压边装置的气隙对压边力影响规律研究,以完成磁垫和拉深模具设计;进行铜板和铝板圆筒形件的拉深实验及板材拉深工艺的研究,以验证该压边装置应用于铜板和铝板拉深压边方法的可行性。首先,分析了板材拉深力学理论及缺陷问题,确定了应用于板材拉深所使用的磁极类型。分析吸盘磁路原理、磁滞回线原理和测量、吸盘磁损耗等问题,选择高磁能磁极材料并研究磁极结构参数关系,计算出了磁材料的结构参数。其次,提出了一种基于DOE的电控永磁吸盘磁极参数的新型优化方法。根据有限元分析、理论计算、实验验证等方法,选择50mm×50mm的磁极型号,进行有限元正交仿真实验与高精度回归方程结合的方法。最终优化得到该磁材料下,钕铁硼尺寸为50mm×9.4mm×10mm,铝镍钴尺寸为41mm×41mm×12.5mm,磁极块的厚度17.2mm。以同样的优化方法确定了脉冲电流为19A,铜线的粗细为0.5mm,线圈的匝数为255匝,线圈的高度为12mm。进行实验验证并与仿真结果对比,得到单位面积磁吸力分别为161.23N/cm2和167.75N/cm2,且吸盘基本能实现完全退磁,证明了该优化方法应用于磁极单元优化的可行性。然后,根据磁极单元的不同布局形式,采用有限元模拟等方法,随机选择被吸板与吸盘之间的气隙为0.3mm,进行了吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律研究。得到了毛坯厚度对压边力的影响曲线,并根据气隙仿真结果,对毛坯非接触区域结构形式及吸盘的上表面提出了改进方案。提出了一种新型装配式电控永磁吸盘装置,以实现吸盘上表面的平整度和耐磨程度。根据吸盘的电磁仿真分析,进行板坯拉深初始位置的有限元应力分析,最终得到了该压边力条件下板材拉深工艺的仿真图。最后,制作了铜板和铝板的电控永磁压边拉深装置。在现有的实验条件下,选取H62和AA6061非铁磁材料,板坯厚度为0.5mm直径为90mm。以直径为50mm的圆筒形件为例,进行电控永磁压边的拉深实验。控制器级数为9等级时可实现铝板的完全拉深,控制器级数为11等级时可实现铜板的完全拉深。对拉深成形过程的起皱和破裂问题进行了研究,并分析了压边力的控制过程及板料的成形效果。结果表明,该新型电控永磁压边装置可应用于铜板和铝板的拉深工艺。
叶鹏飞[8]（2019）在《激光拼焊车门内板拉深工艺参数优化》文中提出近年来在汽车产业蓬勃发展的背景下,汽车行业所带来的环境污染和能源短缺问题日益凸显,实现汽车轻量化已经成为汽车行业未来发展的必然趋势。激光拼焊板冲压成形技术作为实现汽车轻量化的新型工艺技术,逐渐受到各大汽车公司和研究机构的重视。但是激光拼焊板由于存在焊缝区以及不同的母材区,造成板材各个区域材料性能差别很大。冲压成形过程中易产生破裂、起皱以及焊缝移动等缺陷。本课题以某车型后门内板为研究对象,首先对差厚激光拼焊板进行研究,通过单向拉伸试验和金相显微实验获得差厚拼焊板母材区和焊缝区的弹塑性力学性能,结合杯突试验分析了差厚拼焊板和单一均质母材成形性能,获得了焊缝移动与差厚拼焊板成形性能的影响规律。利用有限元软件分析了几组不同阻力系数的拉深筋对比实验,给出了较优的拉深筋布置方案,为后续优化后门内板的成形工艺参数,提高汽车车身制造质量提供参考。基于后门内板零件的结构特点,设计合理的冲压方向、压料面、工艺补充造型以及拉深筋等,构建了相应的有限元拉深模型,根据初次模拟结果设计了“阶梯型”凹模结构。并进一步优化凹模阶梯与初始焊缝线之间的距离以及压边力、模具间隙等成形工艺参数,从而大大降低了焊缝的偏移量,优化了整体成形效果。基于工艺切口能有效释放板料局部应力的理论研究,分析了工艺切口类型、大小、位置以及开设时间对板料拉深成形的影响。根据剖分网格算法的理论分析,给出了在有限元分析中刺破工艺的关键字设置,实现了后门内板刺破工艺的模拟分析,最终获得优质的后门内板拉深件。
何移峰[9]（2018）在《LY16铝合金抛物线曲面薄壁零件充液拉深成形工艺研究》文中认为航空发动机为了提高推重比,大量构件需要进行材料的轻量化设计,基于此种情况,铝合金材料在航空发动机中获得十分广泛的应用。但铝合金材料塑性低、成形性能差。特别在一些复杂曲面薄壁类的零件塑性成形过程中,由于存在大的悬空区,极易出现起皱和破裂等缺陷,传统成形工艺方法难度较大。充液拉深成形技术是一种先进的、适用于复杂曲面薄壁件的成形技术,能够大幅提高该类零件的成形极限。本文以某航空发动机LY16铝合金抛物线曲面薄壁零件为研究对象,开展了LY16铝合金的力学性能测试和成形极限测试,提出了两种工艺设计方案:两道次和三道次充液拉深成形。采用数值模拟的方法对两种方案进行仿真分析,确定了由圆筒形件,到阶梯锥形件,再到抛物线形曲面件的三道次充液拉深成形的工艺设计方案,该方案能够满足成形需要。采用有限元数值模拟对三道次充液拉深件进行成形工艺研究,研究了圆筒形件充液拉深的压边间隙、液室加载路径对拉深件壁厚分布和成形质量的影响,分析了液室压力加载路径对阶梯锥形件壁厚的影响,以及初始液室反胀压力对抛物线形曲面件壁厚和成形质量的影响。获得了合理的压边间隙、液体压力和初始液室反胀压力,数值模拟表明成形过程无缺陷发生,并且拉深件壁厚分布比较均匀。建立了三道次充液拉深实验模具和装置,开展了圆筒形件、阶梯锥形件和抛物线形曲面件的充液拉深成形过程研究,分析了压边间隙和液室压力加载路径对成形质量和壁厚分布的影响,分析了充液拉深过程的起皱和开裂等缺陷形式,得到了合理的成形工艺参数,控制了起皱和开裂缺陷,试件最小壁厚减薄率10.6%,成形试件满足工艺设计要求。
肖良红,林叶芳,李建文,王欢[10]（2017）在《08Al钢二阶梯圆筒件的拉深次数预测》文中指出以最大成形系数wmax≥1作为拉深失效判据,用Abaqus有限元分析软件模拟了08Al二阶梯圆筒件的拉深成形过程,获得了不同高径比08Al二阶梯圆筒件的拉深次数。研究表明:圆筒件上最大成形系数wmax的位置总是出现在小阶梯圆筒上,并随拉深变形程度的增加从小阶梯壁部向其圆角部位转移,阶梯圆筒件拉深的拉裂危险区仍位于小阶梯底部圆角与其壁部交接处;最大成形系数wmax的大小随拉深变形程度增加而增大,且当危险区接近拉裂时,最大成形系数wmax急剧增大;不同的高径比阶梯筒件需要不同的拉深次数。通过对小阶梯高度h2不同取值（为21、23、27和29 mm）分别进行08Al二阶梯圆筒件的拉深实验,实验所得拉深次数与模拟预测结果一致,从而验证了模拟预测的可行性和其结果的可靠性。
二、阶梯圆筒形件的拉深工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、阶梯圆筒形件的拉深工艺研究（论文提纲范文）
（1）汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 壳形件冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 有限元模拟软件的选择与介绍 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 冲压成形工艺方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 TBS壳体的尺寸及结构特征 |
| 2.3 TBS系统外壳成形工艺难点分析 |
| 2.4 工艺缺陷分析及预防措施 |
| 2.4.1 起皱 |
| 2.4.2 破裂 |
| 2.5 壳体成形工艺方案设计 |
| 2.5.1 第一次拉深工序方案 |
| 2.5.2 第二次拉深工序方案 |
| 2.5.3 第三次拉深工序方案 |
| 2.5.4 整形工序 |
| 2.5.5 冲孔、翻边以及切边方案 |
| 2.6 壳体冲压成形工艺流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 TBS系统壳体成形工艺的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBS系统壳体第一次拉深有限元模拟 |
| 3.2.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.2.2 相关工艺参数的设置 |
| 3.2.3 接触和摩擦的处理 |
| 3.2.4 工序设置 |
| 3.2.5 递交计算 |
| 3.2.6 结果与分析 |
| 3.3 TBS系统壳体第二次拉深有限元模拟 |
| 3.3.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.3.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.3.3 结果与分析 |
| 3.4 TBS系统壳体第三次拉深有限元模拟 |
| 3.4.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.4.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.4.3 结果与分析 |
| 3.5 TBS系统壳体整形工艺有限元模拟 |
| 3.5.1 有限元模型的建立及网格划分 |
| 3.5.2 工艺参数及工序设置 |
| 3.5.3 结果与分析 |
| 3.6 TBS系统壳体塑性变形区域翻边工艺模拟 |
| 3.6.1 结果与分析 |
| 3.7 TBS系统壳体法兰挤压工艺模拟 |
| 3.7.1 结果与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 TBS系统外壳成形实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 一种使凸凹模相对速度匹配且保持工件法兰固定的装置 |
| 4.3 TBS系统壳体成形实验的模具设计 |
| 4.3.1 第一工序拉深模的设计 |
| 4.3.2 第二工序拉深模的设计 |
| 4.3.3 第三工序拉深模的设计 |
| 4.3.4 第四工序整形模的设计 |
| 4.3.5 第五工序冲孔、切边、翻边复合模的设计 |
| 4.3.6 第六工序冲孔、翻边复合模的设计 |
| 4.4 上壳体成形实验的准备工序 |
| 4.4.1 实验设备 |
| 4.4.2 实验材料 |
| 4.4.3 润滑介质 |
| 4.5 TBS系统壳体成形实验结果分析 |
| 4.5.1 首次拉深 |
| 4.5.2 二次拉深 |
| 4.5.3 三次拉深 |
| 4.5.4 热处理工序 |
| 4.5.5 整形工序 |
| 4.5.6 切边、冲孔以及翻边工序 |
| 4.5.7 冲孔及翻边工序 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 旋压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2 拉深工艺国内外研究现状 |
| 1.3 固体颗粒介质成形工艺简介及研究现状 |
| 1.4 无氧铜的特点及应用 |
| 1.5 本文研究的目的和意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 TU1无氧铜板材料性能试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.3 试验设备及过程 |
| 2.4 试验结果及分析 |
| 2.4.1 材料性能参数确定 |
| 2.4.2 各向异性系数r的测量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 TU1无氧铜中间屏蔽罩成形数值模拟仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 中间屏蔽罩缩比件的结构特点及成形工艺原理 |
| 3.2.1 中间屏蔽罩缩比件的尺寸结构特点 |
| 3.2.2 中间屏蔽罩颗粒介质复合成形原理及坯料尺寸确定 |
| 3.3 有限元仿真模型的建立 |
| 3.3.1 几何模型及装配体构建 |
| 3.3.2 定义材料属性及网格划分 |
| 3.3.3 定义接触及边界条件 |
| 3.4 模拟仿真结果分析 |
| 3.4.1 不同工艺路径对成形结果的影响 |
| 3.4.2 不同背压对成形结果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TU1无氧铜中间屏蔽罩缩比件成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设备及方案的制定 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 中间屏蔽罩缩比件拉深模具设计 |
| 4.3 试验材料及操作过程 |
| 4.4 复合拉深工艺过程力学分析 |
| 4.5 试验结果及分析 |
| 4.5.1 不同坯料直径对成形结果的影响 |
| 4.5.2 常规方法软模拉深成形锥筒 |
| 4.5.3 不同背压力对板材成形的影响 |
| 4.5.4 背压控制不合理引起破裂和起皱 |
| 4.5.5 下冲头不同上升行程对板材成形的影响 |
| 4.5.6 复合成形工艺过程成形力变化分析 |
| 4.5.7 不同直径大小颗粒对工件表面质量的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）变锥度压边圈抑制拉深制耳的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的及意义 |
| 1.2 国内外关于拉深制耳的研究进展 |
| 1.2.1 板材的加工工艺对制耳的影响 |
| 1.2.2 毛坯形状对制耳的影响 |
| 1.2.3 拉深间隙对制耳的影响 |
| 1.2.4 变压边力对制耳的影响 |
| 1.2.5 压边圈对制耳的影响 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 硬化指数与拉深制耳关系的研究 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.1.1 硬化指数测量方法的选择 |
| 2.1.2 试验样本的制备 |
| 2.1.3 拉伸试样的平均应变速率 |
| 2.2 试验过程与结果 |
| 2.2.1 试验步骤 |
| 2.2.2 板料各向异性参数测量结果 |
| 2.2.3 板料硬化指数、屈服强度和强度极限的测量结果 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变锥度压边圈工艺的确定与有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变锥度压边圈工艺的确定 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 有限元软件的选择 |
| 3.3.2 几何建模 |
| 3.3.3 材料属性的设定 |
| 3.3.4 创建分析步和接触条件设定 |
| 3.3.5 边界条件与载荷的设定 |
| 3.3.6 划分网格 |
| 3.4 仿真结果 |
| 3.5 变锥度压边圈工艺参数对制耳率影响结果的分析 |
| 3.5.1 制耳率减小的原因 |
| 3.5.2 最小锥度和锥度变化量的关系 |
| 3.5.3 圆筒件制耳类型发生改变的原因 |
| 3.5.4 变锥度压边圈拉深较大变形程度圆筒件的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 压边力对变锥度压边圈拉深制耳的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型的建立与仿真结果 |
| 4.3 压边力对制耳率影响结果的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 毛坯变形量对变锥度拉深制耳影响的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 变间隙模具仿真结果分析 |
| 5.3.2 锥形压边圈仿真结果分析 |
| 5.3.3 变锥度压边圈仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（4）新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景与意义 |
| 1.2 电池钢壳相关概述 |
| 1.2.1 电池壳用钢国内外发展现状 |
| 1.2.2 电池钢壳缺陷 |
| 1.3 冲压成形—多步拉深冲压成形 |
| 1.3.1 等壁拉深研究现状 |
| 1.3.2 变薄拉深研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验工艺路线制定 |
| 2.3 实验试样测试方法 |
| 2.3.1 室温单向拉伸实验 |
| 2.3.2 应力应变测试 |
| 2.3.3 成形极限图实验 |
| 2.3.4 表面粗糙度观测 |
| 2.3.5 表面硬度测试 |
| 2.3.6 微观特征分析 |
| 2.4 多步拉深成形原理 |
| 2.4.1 等壁拉深工序拉深系数 |
| 2.4.2 变薄拉深工序变薄系数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电池钢壳多步拉深有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电池钢壳多步拉深工艺确定 |
| 3.3 电池钢壳多步拉深过程有限元模拟 |
| 3.3.1 电池壳用钢材料力学性能 |
| 3.3.2 有限元软件ABAQUS |
| 3.3.3 多步拉深过程有限元模型建立 |
| 3.3.4 有限元模型有效性验证 |
| 3.4 模具参数对电池钢壳拉深过程影响的研究 |
| 3.4.1 凸模圆角半径的影响 |
| 3.4.2 凹模圆角半径的影响 |
| 3.4.3 模具间隙的影响 |
| 3.4.4 变薄拉深凹模半锥角的影响 |
| 3.5 工艺参数对电池钢壳多步拉深过程影响 |
| 3.5.1 压边力的影响 |
| 3.5.2 摩擦系数的影响 |
| 3.5.3 深冲速度的影响 |
| 3.5.4 工艺因素的影响主次顺序 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 32650型电池钢壳多步拉深实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 32650型电池钢壳多步拉深实验 |
| 4.2.1 多步拉深实验模具设计与开发 |
| 4.2.2 多步拉深实验 |
| 4.3 各工序微观组织特征分析 |
| 4.3.1 等壁拉深工序1~4步 |
| 4.3.2 变薄拉深工序5~6步 |
| 4.4 表面粗糙度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电池钢壳多步拉深工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 32650型电池钢壳壁厚减薄拉深工艺优化 |
| 5.2.1 变薄拉深-阶梯成形工序优化 |
| 5.2.2 有限元模拟 |
| 5.2.3 实验研究 |
| 5.3 18650型电池钢壳工艺窗口确定 |
| 5.3.1 电池钢壳拉深工艺确定 |
| 5.3.2 有限元数值模拟分析 |
| 5.3.3 防起皱工艺窗口优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景研究目的及意义 |
| 1.2 拉深成形工艺及压边方法研究现状 |
| 1.2.1 拉深成形工艺简介 |
| 1.2.2 压边力及其控制技术研究现状 |
| 1.3 拉深成形压边力控制研究现状 |
| 1.3.1 常压边力拉深成形研究现状 |
| 1.3.2 变压边力拉深成形研究现状 |
| 1.4 板材拉深成形极限研究现状 |
| 1.4.1 拉深失稳理论研究现状 |
| 1.4.2 起皱失稳研究现状 |
| 1.4.3 破裂失稳研究现状 |
| 1.4.4 拉深成形极限图研究现状 |
| 1.5 现有拉深工艺存在的问题分析 |
| 1.6 论文研究思路及主要内容 |
| 1.6.1 论文研究思路 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 板材轴对称成形应力应变分布规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴对称拉深成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.2.1 圆锥形件变形协调方程及平衡方程 |
| 2.2.2 圆锥形件变形的参数方程及边界条件 |
| 2.2.3 圆锥形件应力应变直接积分解法 |
| 2.2.4 圆锥形件拉深变形应力应变分布 |
| 2.2.5 任意曲面零件轴对称成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.3 轴对称成形直接积分解法应变分布实验验证 |
| 2.3.1 圆筒形件应变分布测量 |
| 2.3.2 圆锥形件应变分布测量 |
| 2.4 基于增量理论板材轴对称成形应力应变积分解法 |
| 2.4.1 基于增量理论的应力和应变增量的参数方程 |
| 2.4.2 基于初始构形的变形协调方程 |
| 2.4.3 基于初始构形的微分平衡方程 |
| 2.4.4 圆锥形件的材料应力应变关系 |
| 2.4.5 基于增量理论的直接积分解法 |
| 2.5 基于增量理论的轴对称形件直接积分应变求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴对称件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴对称件拉深成形法兰区临界压边力及皱纹模型分析 |
| 3.2.1 轴对称件临界压边力计算 |
| 3.2.2 传统皱纹数学模型及缺点 |
| 3.2.3 新皱纹数学模型 |
| 3.2.4 皱纹形状对临界压边力的影响及临界压边力曲线 |
| 3.3 平面凹模径向分块压边和锥形凹模整体压边拉深工艺分析 |
| 3.3.1 两种拉深工艺有限元分析 |
| 3.3.2 两种拉深工艺实验研究 |
| 3.4 圆筒形件的圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺分析 |
| 3.4.1 轴对称件径向分块压边成形影响因素分析 |
| 3.4.2 圆锥形凹模径向分块压边拉深分析 |
| 3.5 圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深有限元模拟 |
| 3.5.1 拉深有限元模型 |
| 3.5.2 圆筒形件有限元模拟结果及分析 |
| 3.6 圆锥形凹模径向分块压边圆筒形件拉深成形实验 |
| 3.6.1 圆筒形件拉深模具结构及工作原理 |
| 3.6.2 实验设备及模具 |
| 3.6.3 圆筒形件拉深实验及结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 方盒形件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方盒形件法兰区皱纹模型及临界压边力计算 |
| 4.2.1 法兰区皱纹模型 |
| 4.2.2 圆角区变形能 |
| 4.2.3 直边区变形能 |
| 4.2.4 临界压边力计算 |
| 4.3 方盒形件法兰区厚度分布分析 |
| 4.4 方盒形件径向分块压边方法拉深有限元模拟分析 |
| 4.4.1 板材的机械性能及几何参数 |
| 4.4.2 周向分块压边与径向分块压边拉深有限元分析 |
| 4.4.3 方盒形件径向分块压边方法拉深的实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 起皱机理分析及方盒形件复合分块压边拉深工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴对称成形法兰变形区起皱机理分析 |
| 5.2.1 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元模拟 |
| 5.2.2 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.3 局部约束条件下方盒形件法兰区起皱情况研究 |
| 5.3.1 复合分块压边方法概述 |
| 5.3.2 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元分析 |
| 5.3.3 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.4 方盒形件复合分块压边拉深成形过程分析 |
| 5.4.1 拉深成形机理分析 |
| 5.4.2 复合分块压边拉深成形极限影响因素分析 |
| 5.5 方盒形件拉深成形复合分块压边方法压边力分配 |
| 5.5.1 复合分块压边拉深成形压边力分配的起皱影响分析 |
| 5.5.2 复合分块压边拉深成形压边力分配的破裂影响分析 |
| 5.6 方盒形件拉深成形复合分块压边有限元分析 |
| 5.6.1 复合分块常力压边拉深有限元分析 |
| 5.6.2 复合分块压边拉深成形极限有限元分析 |
| 5.7 方盒形件复合分块压边拉深实验装置及压边力控制 |
| 5.7.1 复合分块压边实验装置及液压系统 |
| 5.7.2 复合分块变压边力拉深控制系统 |
| 5.8方盒形件复合分块压边拉深成形实验 |
| 5.8.1 复合分块压边常压边力拉深 |
| 5.8.2 复合分块压边拉深极限高度 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）基于电控永磁技术的径向分块压边拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电控永磁技术及其研究现状 |
| 1.3 径向分块压边拉深工艺及其对提高压边效果的意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 电控永磁吸盘磁路分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磁极单元磁路结构及工作原理 |
| 2.2.1 电控永磁吸盘工作原理 |
| 2.2.2 磁极单元材料选取 |
| 2.3 电控永磁吸盘磁路理论研究 |
| 2.4 基于ANSYS软件的电控永磁吸盘吸力影响因素分析 |
| 2.4.1 被吸板与吸盘的气隙对吸盘磁吸力的影响 |
| 2.4.2 铝镍钴横截面积对吸盘磁吸力的影响 |
| 2.4.3 铝镍钴材料高度对吸盘磁吸力的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆筒形件径向分块压边工艺参数优化 |
| 3.1 圆筒形件拉深成形规律 |
| 3.2 基于DYNAFORM软件的径向分块压边有限元模型的建立 |
| 3.3 圆筒形件径向分块压边拉深成形有限元分析 |
| 3.3.1 正交试验的设计 |
| 3.3.2 正交试验结果分析 |
| 3.4 不同压边方法拉深成形有限元分析 |
| 3.4.1 整体压边有限元仿真 |
| 3.4.2 板料成形效果对比 |
| 3.4.3 板料应力分布对比分析 |
| 3.4.4 板料厚度变化对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电控永磁径向分块压边工艺实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验准备 |
| 4.2.1 实验模具设计 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.3 圆筒形件径向分块压边拉深实验 |
| 4.3.1 实验目的 |
| 4.3.2 实验方案 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间参加的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非铁磁材料冲压成形在工业生产中的应用现状 |
| 1.3 压边力控制技术在非铁磁材料成形中的应用与研究现状 |
| 1.4 电控永磁技术的发展背景及研究现状 |
| 1.5 课题研究背景及主要研究内容 |
| 第2章 板材拉深成形过程力学分析及吸盘磁路设计方法 |
| 2.1 圆筒形件拉深成形过程理论分析 |
| 2.1.1 拉深成形过程的力学分析 |
| 2.1.2 拉深成形过程出现的缺陷 |
| 2.2 电控永磁吸盘的类型选择与磁路原理分析 |
| 2.2.1 磁极的类型选择与结构改装 |
| 2.2.2 吸盘的磁路原理分析 |
| 2.3 吸盘的材料属性分析与选择 |
| 2.3.1 磁滞回线原理、测量及吸盘磁损耗分析 |
| 2.3.2 永磁体的获取 |
| 2.3.3 可逆磁体的获取 |
| 2.3.4 软磁材料的获取 |
| 2.4 电控永磁吸盘的结构参数分析与理论计算 |
| 2.4.1 电控永磁吸盘结构参数分析 |
| 2.4.2 磁体结构的理论计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磁极结构参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件ANSYS的电磁学仿真理论 |
| 3.2.1 ANSYS软件的电磁学简介 |
| 3.2.2 电控永磁吸盘的ANSYS的三维静态磁分析步骤 |
| 3.3 基于DOE的电控永磁吸盘磁极参数分析与仿真优化 |
| 3.3.1 基于DOE技术的分析方法 |
| 3.3.2 磁极结构参数的正交仿真试验 |
| 3.3.3 试验仿真结果数据分析 |
| 3.3.4 回归方程的建立及参数优化 |
| 3.3.5 给电状态下相关磁极结构参数的确定 |
| 3.4 优化参数的实验验证及仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电控永磁压边拉深成形有限元模拟及模具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律有限元分析 |
| 4.2.1 吸盘结构参数对电磁场的影响规律研究 |
| 4.2.2 吸盘结构参数对磁吸力的影响规律研究 |
| 4.3 压边装置的气隙分析及压边力影响规律有限元分析 |
| 4.3.1 含有一定厚度铜板的气隙分析 |
| 4.3.2 不同厚度板坯对吸盘压边力的影响 |
| 4.4 电控永磁压边拉深成形模具设计 |
| 4.4.1 非接触板坯区域被吸板的改进 |
| 4.4.2 非接触板坯区域改进前后磁吸力仿真分析 |
| 4.4.3 吸盘上表面的改进 |
| 4.4.4 压边装置加垫板前后磁吸力仿真分析 |
| 4.5 板材拉深成形过程有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝板和铜板的电控永磁压边拉深成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应用于铜板和铝板的拉深工艺实验 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 实验材料 |
| 5.2.4 板材拉深实验过程 |
| 5.3 拉深实验结果及工艺分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）激光拼焊车门内板拉深工艺参数优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及其意义 |
| 1.2 激光拼焊板的冲压成形的发展过程及其研究现状 |
| 1.2.1 发展过程 |
| 1.2.2 研究现状 |
| 1.3 激光拼焊板冲压成形过程中的缺陷分析及相关研究 |
| 1.3.1 焊缝移动控制研究 |
| 1.3.2 激光拼焊板变形过程中的破裂失效研究 |
| 1.3.3 激光拼焊板变形过程中的起皱与回弹的研究 |
| 1.4 研究内容和目的 |
| 1.4.1 课题来源与研究目的 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 差厚拼焊板的弹塑性力学性能及成形性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 显微组织分析 |
| 2.3 弹塑性力学性能测定 |
| 2.3.1 母材的弹塑性力学性能 |
| 2.3.2 拼焊板焊缝区域的弹塑性力学性能实验设计 |
| 2.3.3 拼焊板焊缝区横截面面积测量 |
| 2.3.4 拼焊板焊缝区域的平均弹塑性力学性能 |
| 2.4 差厚激光拼焊板焊缝移动分析 |
| 2.5 差厚激光拼焊板的杯突试验 |
| 2.5.1 杯突试验的原理及设备 |
| 2.5.2 试验材料 |
| 2.5.3 杯突试验结果 |
| 2.5.4 有限元数值建模及模拟结果对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 车门内板拼焊件拉深过程焊缝偏移控制研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车后门内板零件结构特征分析 |
| 3.3 后门内板的拉深工艺造型设计 |
| 3.3.1 产品零件的工序设计方案拟定 |
| 3.3.2 冲压方向及零件冲制基准面设计 |
| 3.3.3 压料面的设计 |
| 3.3.4 工艺补充造型设计 |
| 3.3.5 拉深筋设计 |
| 3.4 拉深过程有限元精算及模拟分析 |
| 3.5 “阶梯型”模面设计 |
| 3.5.1 “阶梯型”凹模设计 |
| 3.5.2 “阶梯型”凹模的台阶位置优化设计 |
| 3.5.3 凹模台阶距焊缝线初始位置距离优化 |
| 3.6 不等凸凹模间隙设计 |
| 3.7 不等压边力 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 工艺切口在差厚激光拼焊板拉深成形中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺切口 |
| 4.3 工艺切口对应力状态的影响分析 |
| 4.4 优化工艺孔的布局 |
| 4.4.1 工艺孔布置方式一 |
| 4.4.2 工艺孔布置方式二 |
| 4.4.3 工艺孔布置方式三 |
| 4.5 刺破工艺 |
| 4.5.1 刺破曲线及其曲线数据的确定 |
| 4.5.2 刺破曲线剖分网格理论分析 |
| 4.5.3 刺破时间设置 |
| 4.5.4 局部细化网格 |
| 4.6 刺破结果分析 |
| 4.6.1 刺破的模拟结果 |
| 4.6.2 刺破刀位置设计 |
| 4.6.3 冲压结果图 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
| 1 )参加的学术交流活动 |
| 2 )发表的学术论文 |
（9）LY16铝合金抛物线曲面薄壁零件充液拉深成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 板材充液拉深成形国内外研究现状 |
| 1.2.1 板材充液拉深成形技术原理 |
| 1.2.2 板材充液拉深成形技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 板材充液拉深成形技术数值模拟技术 |
| 1.3 铝合金曲面件成形研究现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 材料力学性能及成形极限 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单向拉伸试验 |
| 2.3 成形极限测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 抛物线形曲面件充液拉深数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 充液拉深工艺方案设计 |
| 3.2.1 零件几何特征 |
| 3.2.2 工艺设计方案 |
| 3.3 两道次充液拉深数值模拟 |
| 3.3.1 数值模拟方案 |
| 3.3.2 充液拉深数值模拟模型的建立 |
| 3.3.3 压边间隙对成形的影响 |
| 3.3.4 液室加载路径对成形的影响 |
| 3.4 三道次充液拉深数值模拟 |
| 3.4.1 数值模拟方案 |
| 3.4.2 三道次充液拉深数值模拟模型的建立 |
| 3.4.3 液室加载路径对成形的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 抛物线形曲面件充液拉深工艺实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 抛物线形曲面件充液拉深实验 |
| 4.2.1 工艺实验设备 |
| 4.2.2 工艺实验模具 |
| 4.2.3 工艺实验方案 |
| 4.3 圆筒形件充液成形工艺实验 |
| 4.3.1 压边间隙对成形质量的影响 |
| 4.3.2 液室压力对壁厚分布的影响 |
| 4.4 阶梯锥形件充液拉深工艺实验 |
| 4.5 抛物线形曲面件充液拉深工艺实验 |
| 4.6 成形缺陷分析及控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）08Al钢二阶梯圆筒件的拉深次数预测（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 阶梯圆筒件拉深成形有限元模型的建立 |
| 1.1 08Al钢板的材料特性 |
| 1.2 有限元模型的建立 |
| 1.3 拉深失效判据 |
| 2 二阶梯圆筒件拉深次数的模拟预测 |
| 2.1 二阶梯圆筒件一次拉深成形的最大成形系数 |
| 2.2 二阶梯圆筒件两次拉深成形的最大成形系数 |
| 2.3 二阶梯圆筒件拉深次数的模拟预测结果 |
| 3 二阶梯圆筒件拉深次数的实验验证 |
| 4 结论 |
四、阶梯圆筒形件的拉深工艺研究（论文参考文献）
- [1]汽车电控助力制动系统外壳成形工艺研究[D]. 朱腾宇. 燕山大学, 2021(01)
- [2]中间屏蔽罩颗粒介质复合成形工艺研究[D]. 姚盼亮. 燕山大学, 2021(01)
- [3]变锥度压边圈抑制拉深制耳的研究[D]. 毛远征. 湖南工业大学, 2020(04)
- [4]新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究[D]. 李妍妍. 安徽工业大学, 2020(07)
- [5]基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究[D]. 孔晓华. 燕山大学, 2019
- [6]基于电控永磁技术的径向分块压边拉深工艺研究[D]. 毛耀本. 燕山大学, 2019(03)
- [7]基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究[D]. 李宪宾. 燕山大学, 2019(03)
- [8]激光拼焊车门内板拉深工艺参数优化[D]. 叶鹏飞. 合肥工业大学, 2019(02)
- [9]LY16铝合金抛物线曲面薄壁零件充液拉深成形工艺研究[D]. 何移峰. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [10]08Al钢二阶梯圆筒件的拉深次数预测[J]. 肖良红,林叶芳,李建文,王欢. 塑性工程学报, 2017(02)