一、真空熔结镍基合金涂层的组织结构及其高温磨损特性（论文文献综述）
王宁[1]（2020）在《铸钢表面真空熔覆Ni+WC+GO复合熔覆层的制备及其性能研究》文中研究指明镍具有良好的力学、物理和化学性能,添加适宜的元素可提高它的抗氧化性、耐蚀性、高温强度和某些物理性能,在能源开发、化工、电子、航海、航空和航天等领域,镍基合金都有广泛应用。在镍基合金中添加碳化钨（WC）和氧化石墨烯（GO）后,能改善单一合金的耐磨性和耐腐蚀性。本文采用真空熔覆技术在ZG45表面制备Ni+WC+GO复合熔覆层,对复合熔覆层组织及其形成机制进行了观察与分析,并对不同WC与GO含量的复合熔覆层摩擦磨损与腐蚀性能进行研究。实验结果表明:在ZG45表面制备了组织致密、与基体形成良好冶金熔合的Ni+WC+GO复合熔覆层;从复合熔覆层的表面至基体依次是复合层、过渡层、扩散熔合层和扩散影响层,熔覆层的主要组成相有Cr7C3、FeNi3、WC、Cr23C6、Ni3Si、C、Fe7W6、γ-Ni固溶体等,FeNi3、Fe7W6主要分布在冶金熔合带,扩散影响区主要组织为珠光体;复合区的物相尺寸小于界面区的物相尺寸,熔覆层形成过程中复合区的金属颗粒变化先于界面区,不完全熔化的镍基合金颗粒表面会形成团簇物(Cr7C3Cr23C6),随着保温时间延长而长大并逐渐变成针状物镶嵌在镍基固溶体中。镍基合金的耐蚀性明显优于ZG45,WC陶瓷增强相添加到镍基合金后,复合熔覆层的耐蚀性总体增强,当WC的添加量在20 wt.%左右时,熔覆层的耐蚀性能最佳,GO添加到Ni+20%WC复合熔覆层后,虽然熔覆层的自腐蚀电位略有降低但自腐蚀电流密度总体都降低,GO添加到Ni+30%WC复合熔覆层后,熔覆层的自腐蚀电位值先升高后降低,自腐蚀电流密度先升高后降低再升高,所有试样中自腐蚀电位值最高的是Ni+20%WC复合熔覆层,自腐蚀电流密度最低的是Ni+30%WC+0.4%GO复合熔覆层,通过对比所有熔覆层,最终耐蚀性最优的是Ni+20%WC+0.6%GO复合熔覆层,相比于基体该复合熔覆层的电流密度最低可降低84.2%。镍基合金中添加WC硬质相后增强了熔覆层的耐磨性,复合熔覆层的摩擦系数和磨损率随着WC含量的增加而降低,当WC的添加量在30 wt.%左右时熔覆层的耐磨性最佳,Ni+30%WC复合熔覆层添加不同含量的GO后,熔覆层的耐磨性进一步得到改善,随着GO添加量的增加,熔覆层的摩擦系数和磨损率均呈现出先降低后升高的趋势,GO添加量为0.4 wt.%左右时,熔覆层的摩擦系数和磨损率均是最低的,摩擦系数和磨损率与基体相比分别降低24.0%和63.6%,此时呈现出最好的润滑减磨效果。
刘栋[2]（2019）在《冷涂敷感应熔覆镍基合金涂层及其性能研究》文中研究指明磨损,腐蚀和疲劳是金属材料失效的三种主要形式,而材料失效是造成机械部件损坏的直接原因,这给工业界带来了巨大的经济损失。研究表明大多数零部件的磨损和腐蚀往往都发生在表面或者从表面开始,因此对零部件进行表面改性是延长其服役寿命,并减少相关材料消耗的重要技术途径。冷涂覆感应熔覆技术是近二十年提出的一种表面改性新技术,该技术摈弃了传统热喷涂上粉的步骤,而以冷涂覆的方式制备预置层,实现了节能节材和绿色制造的产业愿景,研究和完善相关技术,可以促进传统热喷涂感应熔覆技术的转型和升级。本文以冷涂覆感应熔覆技术为研究对象,考察了饱和水玻璃,PVA水解液,自制粘结剂在高温下的熔覆性能,筛选出实用于冷涂覆的粘结剂,确定了复合助剂添加量和配套的感应熔覆工艺参数。借助SEM,XRD,XPS和Raman等一系列技术手段对WC改性涂层的性能展开研究,阐述了WC含量对涂层熔覆性能,脱渣性能,热疲劳性能和耐磨耐蚀性能的影响规律和作用机理,论文取得的主要研究成果如下:（1）饱和水玻璃固化层脆性高,高温变形协调性能差,容易在熔覆过程中开裂解体,PVA粘结剂高温稳定性不足,容易在高温下氧化分解而造成熔体流淌,均不具备约束高温熔体的能力,而自制粘结剂具有较高的高温结构强度和一定的高温变形协调性能,能够保证预置层顺利升温至合金熔点而不坍缩。（2）当自制粘结剂的添加量为8%,复合助剂添加量为3%,熔覆速度为0.4mm/s,熔覆功率为30Kw,熔覆道次为2道次时,可以获得高致密度的镍基合金涂层,熔渣为硅酸盐玻璃相结构,且熔渣脱渣性能优异。（3）引入WC后熔覆过程中熔体会发生局部坍缩,但对熔覆层表观质量的影响不大。生成的熔渣仍以硅酸盐玻璃相结构为主,且熔渣脱渣性能优异,经高温熔覆后仅有少量WC发生氧化分解,整体上仍然以WC晶体的形式存在。（4）添加WC可以改善涂层的高温磨损性能,但WC的含量宜控制在20%为宜,含量过高容易加剧粘着磨损,使得摩擦系数发生剧烈波动而恶化摩擦品质,含量不足则达不到改善高温耐磨性能的目的。（5）添加WC可以改善熔覆层的热疲劳性能,WC可以阻碍裂纹的扩展,但WC的抗氧化性能较差,添加过量容易提高热疲劳过程中WO3等脆性相的生成量,因此其含量应控制在15%左右为宜。（6）添加WC可以提高熔覆层的耐腐蚀性能,WC的引入提高了熔覆层中Cr的均布程度,同时WC的化学活性要低于Ni和Fe元素,涂层接触腐蚀介质后其与Cr2O3膜共同构成原电池的阴极而受到保护,周围合金组织构成阳极而被优先腐蚀。
冯嘉宁[3]（2019）在《304不锈钢表面激光熔覆镍基合金涂层的熔敷工艺及改性研究》文中指出泵、阀产业作为一个庞大的产业群体,在国民经济建设中发挥着极为重要的作用,其产品广泛应用于电力、石油化工、冶金、航天及军工等各个行业。而泵阀产品中的关键构件如阀芯阀座、叶轮和轴等在长期磨损工况下工作,容易发生磨损失效,产生高昂的成本。本文针对泵阀产品中一些关键构件的表面改性与修复问题,利用激光熔覆技术在304奥氏体不锈钢表面制备Ni60合金涂层,系统研究了不同熔覆工艺参数对镍基涂层宏观形貌、裂纹敏感性及力学性能的影响;进而优化熔覆工艺制备出高质量的大面积激光熔覆涂层;在Ni60合金粉末中加入梯度含量的稀土LaB6,制备镍基复合涂层;分析测试了镍基熔覆层的微观组织形貌、显微硬度、表面磨损性能及耐腐蚀性能,取得的主要成果与结论如下:1.通过对激光熔覆层宏观形貌、开裂敏感性、力学性能三方面综合评价,激光功率1500W,扫描速度120mm/min,送粉电压7V,预热温度200℃时,镍基激光熔覆层脱渣性良好,表面平整光滑,无明显波纹,裂纹敏感性低、稀释率较低且表面宏观硬度高,为最佳激光熔覆工艺参数。2.镍基激光熔覆层为非平衡快速凝固组织,主要由较为粗大的树枝晶组织和弥散分布在枝晶基体上的条状、块状、树枝状硬质相颗粒组成,主要物相为固溶体γ-（Ni,Fe）,金属间化合物FeNi3、Cr4Ni15W,碳化物（Cr,Fe）23C6和硼化物CrB等。3.激光熔覆处理后镍基熔覆层显微硬度远高于基材,涂层摩擦系数和磨损率降低,耐磨性能明显提高,耐蚀性能得到改善。激光功率和扫描速度较低时,更容易获得高硬度的镍基熔覆涂层。熔覆层硬度与送粉电压成正相关,送粉电压越大,涂层的硬度值越高;基材预热处理后,熔覆层平均硬度逐渐下降,耐磨性变差。激光功率对涂层耐磨性能影响较小,扫描速度与送粉电压对涂层耐磨性影响显着,扫描速度120mm/min,送粉电压7V时熔覆层磨损率最小,耐磨损性能最优。随着激光功率、扫描速度、送粉电压的增加,镍基涂层耐蚀性能逐渐提高,基体预热处理造成熔覆层耐蚀性能下降。4.单道熔覆层的多道搭接可实现大面积激光熔覆层的制备,极具现实意义。通过对不同搭接率下激光熔覆层的成形质量、显微硬度、耐磨损及耐腐蚀性能测试分析,得出30%为最佳多道搭接率。5.稀土LaB6的添加降低了镍基涂层的裂纹敏感性,含量0.5%时熔覆层表面裂纹消失。随着稀土含量的增加,熔覆层组织逐渐细化,枝晶基体上析出的碳化物相由M23C6向M7C3转变,硬质相CrB含量增加;加入稀土LaB6后镍基熔覆层硬度有一定提高,含量0.3%时熔覆层硬度最高(平均硬度696HV0.2),同时有效降低了熔覆层的摩擦系数和磨损率,涂层耐磨损性能得到改善;随着LaB6含量的增加涂层点蚀电位提高,钝化区明显宽化,镍基熔覆层耐蚀性能提高。
曾凡检[4]（2016）在《Ni60合金真空烧结熔覆涂层的组织和性能》文中研究指明本文利用真空烧结熔覆的方式在Q235钢板上制备Ni60合金涂层。通过分别添加不同含量的WC及TiC的方式制备颗粒增强Ni60复合合金涂层。通过扫描电镜、能谱仪、X射线衍射等检测技术研究合金涂层的组织形貌、相组成、界面结构以及磨损形貌,同时通过使用洛氏硬度计、显微硬度计测定涂层的硬度,利用磨粒磨损试样机测定涂层的耐磨性,利用电化学工作站测量涂层的耐腐蚀性能。研究结果表明:（1）在Q235钢表面真空烧结熔覆制备Ni60合金涂层,探索了粘结剂种类、烧结温度以及保温时间等工艺参数对涂层性能的影响,其熔覆效果最佳的工艺参数组合为:粘结剂为环氧树脂,烧结温度1080℃,保温10min。其组织主要由γ-（Ni,Fe）、Cr B和Cr23C6等相组成;烧结体致密,无明显的气孔及微裂纹存在,涂层表面硬度HRC为58.3,横截面显微硬度HV0.2呈梯度分布为676-220。涂层的磨损失重明显减少,其相对耐磨性为Q235钢的21.7倍。腐蚀电流密度icoor（涂层）<icoor（Q235）,其耐腐蚀性能显着提高。（2）WC-Ni60复合涂层组织中,以γ-（Ni,Fe）固溶体为基体,WC、CrB、Cr23C6、M6C、Cr4Ni15W等相均匀分布于基体中;碳化钨的加入提高了涂层的宏观硬度,改变了涂层中相组成;当碳化钨的加入量为25%时,涂层的硬度HV0.2最大为1280;耐磨性随着WC添加量的增加先增大后缓慢减小,当碳化钨的添加量为20%时,涂层的磨损失重最小,相对耐磨性为基体的37倍,耐磨性最佳;涂层的磨损机制为轻微的塑性切削和硬质相的脆性剥落;WC-Ni60复合涂层的耐蚀性优于Ni60涂层。（3）TiC-Ni60复合涂层组织致密,未现明显的孔隙及微裂纹,涂层和基体结合良好,存在明显的过渡层;其组织主要由γ-（Ni,Fe）、CrB、Cr23C6和TiC等相组成;外加TiC并未影响涂层组织的物相种类,但硬质相的数量有所增加;在一定范围内,随着Ti C含量的增加,复合涂层的宏观硬度呈现增大的趋势;当TiC的含量为25%时,涂层的硬度HV0.2最大为1403;TiC含量增加时,复合涂层的耐磨性先增加后降低;当TiC添加量为20%时,磨损失重最小,相对耐磨性为基体的40.6倍,耐磨性最佳;TiC的加入可以改善涂层的耐蚀性能,在一定范围内,随着TiC含量的增加,耐腐蚀性能提高。
乔金士[5]（2014）在《等离子熔覆镍基合金涂层组织结构与性能的研究》文中进行了进一步梳理本文采用等离子熔覆的方法在45钢基体上获得Ni60和Ni60+35%WC两种涂层，借助SEM、X射线衍射和EDS研究了涂层纵截面和横截面的显微组织、涂层的相结构以及涂层不同区域的组织特征，研究和讨论了影响涂层质量的因素，并通过对涂层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及抗氧化性的试验和分析，对比分析了WC的加入对涂层的组织结构、成分分布和性能的影响和作用机制。试验结果表明：正交试验的最佳工艺为保护气流量400L/h，工作气流量为100L/h，扫描速度为170mm/min，工作电流90A，喷距为10mm。合金涂层由基体到涂层表面晶粒的形态变化为：平面晶→树枝晶→等轴晶或细小树枝晶→杂乱树枝晶或者等轴晶，涂层纵截面上显微硬度的最大值均出现在距离界面0.4mm附近处，WC的加入细化了组织，使得显微硬度由580HV0.2提高到700HV0.2左右。Ni60+35%WC复合涂层耐磨性远远高于Ni60涂层，前者的摩擦系数约为后者的1/3，磨损量为后者的0.59倍。本文中，WC的加入降低涂层的耐腐蚀性，两种涂层在硫酸、盐酸、硝酸溶液中的耐蚀性要弱于在NaOH溶液和NaCl溶液，而且在硝酸溶液中的腐蚀速度远远高于其他几种溶液。同一种涂层在不同的溶液中的耐腐蚀性由强到弱顺序为：NaCl>NaOH>H2SO4>HCl>HNO3。涂层的抗氧化性由涂层的成分和组织共同决定，综合来看， WC的添加会使得Ni60涂层的抗氧化性略有提高，涂层氧化膜的主要成分为SiO2和Cr2O3。
齐潜[6]（2013）在《截齿齿体表面强化处理技术的研究》文中研究指明截齿是大型采煤机和掘进机采矿挖掘的主要工具，在工作过程中齿体损坏、齿头脱落是其主要损坏形式，提高齿体的耐磨性是一个主要研究课题。本文提出一种真空熔结镍基合金涂层的表面强化技术以提高截齿齿体的硬度和韧性，主要工作如下：根据镍基合金和45钢的材料特性，设计熔烧工艺实验。研究熔烧涂层工艺和涂层厚度对涂层和结合面的影响。利用HR-150A洛氏硬度计对烧结后的涂层和基体进行洛氏硬度测量，分析其平均硬度。利用HSRD-45电动表面洛氏硬度计对结合面进行显微硬度测量，分析烧结过程中产生的硬质相和合金化程度以及基本硬度分布情况。观察烧结后的涂层和结合面区域的微观组织，分析涂层和基体的扩散现象及其生成物。涂层开裂和脱落现象主要出现在降温时段，本文应用ANSYS分析软件对涂层和基体间产生的热应力进行有限元分析，分析热应力对界面结合的影响。采用将楔形加方法转化为拉伸载荷的方法来评估界面的结合强度，分析结合面区域等效应力分布情况以及影响界面结合强度的主应力在不同的涂层厚度和宽度时的变化情况。
马壮,陶莹,李海玉,李智超[7]（2012）在《真空熔结工艺研究进展》文中研究表明介绍了真空熔结工艺的特点及影响因素,并综述了真空熔结工艺制备自熔合金涂层、复合涂层和梯度材料的研究现状。
王占华[8]（2012）在《非真空熔结含碲镍基合金粉末覆层工艺研究》文中指出采用激光熔覆技术在机器零件的易损部位形成耐磨和耐蚀层，可以大大延长机器设备的使用寿命，提高生产效率，特别是它能够克服在堆焊、热喷涂等传统表面处理技术中普遍存在的工件变形大和结合强度低的问题，具有巨大的发展潜力。但镍基合金激光熔覆层的质量问题仍然是制约该技术走向工业化应用的一个重要因素，另外由于高能束熔覆设备的价格较昂贵，使其推广应用比较困难。因此，我们进一步研究设备要求简单，成本比较低的非真空熔结技术。针对上面出现情况，本课题探索采用非真空熔结工艺制备含碲镍的基合金覆层，即在镍基合金粉末中加入微量的碲元素，采用直接平铺合金粉末法和加粘结剂法在45#钢基材上制备含碲镍基合金覆层。待箱式电阻非真空炉升温到950℃、1000℃、1050℃、1100℃，把准备好的试样放入炉中，保温30min使含碲镍基合金粉末熔化，关闭箱式非真空电阻炉，试样随炉冷却至室温取出观察。运用扫描电镜、X射线衍射、电子探针、显微硬度检测、摩擦磨损检测、抗高温氧化性能分析、耐腐蚀性及腐蚀行为分析等手段，研究含碲镍基合金覆层的显微组织结构及机械性能。结果表明：在1050℃时非真空熔结含碲镍基合金粉末制备的含碲镍基合金覆层与45#钢基材冶金结合良好，合金覆层组织致密、均匀、无裂纹，表面均匀分布着突起的黑灰色的骨骼状组织，对整个合金覆层基体起着支撑作用。合金覆层显微硬度为45#钢基材的4～7倍，摩擦系数随时间变化稳定，抗磨损能力优异，高温抗氧化性能显着提高，具有很好的耐腐蚀性能。
韩小云[9]（2011）在《有氧烧结镍基自熔合金涂层的研究》文中指出采用箱式炉在有氧条件下,在45钢基体上分别烧结制备了Ni60和Ni60WC镍基自熔合金涂层,利用正交设计方法优化了镍基自熔合金及其涂层的烧结工艺,分析研究了涂层的组织和性能。结合涂层的线扫描对涂层的连接机理进行了分析。结果表明：1.经1000℃×15min,随炉冷至400℃后空冷的最佳烧结工艺,得到Ni60合金,其组织为γ-Ni基体上分布着Fe3C、Cr7C3、CrB、Ni3B等硬质相,晶粒细小,孔隙率低；烧结块体密度为7.64g／cm3,硬度为56.96HRC。2.经1000℃×15min,随炉冷至400℃后空冷的最佳烧结工艺,得到Ni60 WC合金,其组织为γ-（Ni,Fe）基体上分布着WC、（Cr,Ni）23C6、C03W3C等硬质相,孔隙率低,WC偏析严重；烧结块体的密度为9.23g／cm3,硬度为63.22HRC。3.在45钢基体上制备Ni60和Ni60 WC涂层的最佳烧结工艺分别为1000℃×15min,随炉冷至400℃后空冷和1000℃×17min,随炉冷至400℃后空冷,涂层与基体有一个明显的白亮带,整体结合良好；涂层硬度分别为545HVo.1,918.4HVo.1,磨损率分别为4.35×10-3cm3／min,2.45×10-3cm3／min；涂层与基体之间过渡层的宽度分别为0.35mm,0.3mm,硬度分别从545 HV0.1～219HVo.1,918.4HV0.1～220HVo.1呈梯度分布。4.45/Ni60和45/Ni60WC涂层N830℃×10min正火处理后,涂层的显微硬度分别提高了124.3HVo.1和150.8HV0.1,磨损率分别降低了20.7%和26.5%；过渡层的宽度分别加宽了0.04mm和0.06mm。5.Ni基合金涂层的连接扩散的过程大致可以分为物理接触、形成冶金结合和形成涂层三个阶段。扩散主要以换位机制和间隙机制为主,其中B、C合金元素的扩散以间隙机制为主,Fe、Ni元素的扩散以换位机制为主。Ni、B、Cr等元素向基体中扩散,而Fe元素也同时向镍基涂层中扩散。
苏志俊[10]（2010）在《稀土元素对Ni60自熔性合金涂层组织和性能的影响》文中进行了进一步梳理用高频感应加热重熔和真空熔结两种不同方法在45钢母材上获得了Ni60自熔性合金涂层及Ni60+稀土自熔性合金涂层,借助X射线衍射、SEM及EDX研究了涂层的微观组织、相结构及涂层与基体界面的成分分布和组织特征,并通过对涂层硬度和耐腐蚀性的测试及分析,讨论了稀土元素的介入对涂层合金成分、组织结构和性能的作用机制。结果表明:1.两种方法得到的Ni60自熔性合金涂层与基材均形成良好的冶金结合;添加稀土元素后的Ni60合金涂层表观质量大大改善,组织更加均匀致密;2.两种方法制备得到的稀土元素（Ce,La）+Ni60自熔性合金涂层,组织结构发生了显着的变化,具体表现在:未加稀土的两种Ni60合金涂层都主要由镍基固溶体和CrB,NiB,Cr7C3,Fe3C等碳、硼、硅化物组成;添加了稀土氧化物的感应重熔合金涂层出现了新相Ni2B,添加了稀土氧化物的真空熔结合金涂层不但出现了Ni2B,还出现了微量新相Ni3B;3.稀土元素的介入改变了涂层中Cr、Ni、B等元素的分布,即使涂层与基体界面附近、涂层中部和上部组织中Cr、Ni、B等元素分布均发生了改变;4.相比单纯Ni60合金涂层,加入稀土元素后Ni60合金涂层表面硬度提高,且基体与涂层界面的显微硬度也大大提高;5.加入了0.3%CeO2的感应重熔Ni60合金涂层的耐腐蚀性反而变差;加入稀土元素的真空熔结Ni60合金涂层的耐腐蚀性得到不同程度的提高;6.对比不同稀土元素的影响,以添加0.3%的等量混合稀土合金（CeO2+La2O3）的效果最为明显。
二、真空熔结镍基合金涂层的组织结构及其高温磨损特性（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、真空熔结镍基合金涂层的组织结构及其高温磨损特性（论文提纲范文）
（1）铸钢表面真空熔覆Ni+WC+GO复合熔覆层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 零件的几种失效形式 |
| 1.2.1 磨损现象 |
| 1.2.2 腐蚀现象 |
| 1.2.3 疲劳现象 |
| 1.3 表面工程技术及其分类 |
| 1.3.1 热喷涂技术 |
| 1.3.2 激光熔覆技术 |
| 1.3.3 堆焊 |
| 1.3.4 真空熔结 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 基体材料的选择 |
| 2.2.2 熔覆层材料的选择 |
| 2.3 涂层制备流程 |
| 2.4 形貌组织与性能 |
| 2.4.1 微观形貌观察与分析 |
| 2.4.2 电化学腐蚀实验 |
| 2.4.3 摩擦磨损实验 |
| 第3章 镍基复合熔覆层的微观组织及形成机制 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 复合熔覆层Ni+WC+GO的相组成 |
| 3.3 复合熔覆层Ni+WC+GO的微观形貌 |
| 3.4 复合熔覆层Ni+WC+GO的形成过程 |
| 3.5 复合熔覆层Ni+WC+GO的形成机制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 镍基复合熔覆层的耐腐蚀性能 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 WC含量对熔覆层耐蚀性能的影响 |
| 4.3 GO含量对熔覆层耐蚀性能的影响 |
| 4.3.1 GO含量对熔覆层Ni+20%WC+GO耐蚀性能的影响 |
| 4.3.2 GO含量对熔覆层Ni+30%WC+GO耐蚀性能的影响 |
| 4.4 复合熔覆层Ni+WC+GO的耐腐蚀机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镍基复合熔覆层的摩擦磨损性能 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 WC含量对镍基复合熔覆层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.2.1 复合熔覆层Ni+WC的摩擦系数和磨损率 |
| 5.2.2 复合熔覆层Ni+WC的磨损表面形态 |
| 5.3 复合熔覆层Ni+20%WC+GO的摩擦磨损性能 |
| 5.3.1 复合熔覆层Ni+20%WC+GO的摩擦系数和磨损率 |
| 5.3.2 复合熔覆层Ni+20%WC+GO的磨损表面形态 |
| 5.4 复合熔覆层Ni+30%WC+GO的摩擦磨损性能 |
| 5.4.1 复合熔覆层Ni+30%WC+GO的摩擦系数和磨损率 |
| 5.4.2 复合熔覆层Ni+30%WC+GO的磨损表面形态 |
| 5.5 复合熔覆层Ni+WC+GO的耐磨损机制 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）冷涂敷感应熔覆镍基合金涂层及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 冷涂覆感应熔覆技术的研究现状 |
| 1.3 冷涂覆感应熔覆技术 |
| 1.3.1 感应加热原理 |
| 1.3.2 镍基合金的选择 |
| 1.3.3 粘结剂的选择 |
| 1.3.4 复合助剂的选择 |
| 1.3.5 感应线圈和参数的选择 |
| 1.4 WC增强相概述 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 实验材料和分析方法 |
| 2.1 试验技术路线 |
| 2.2 试验材料及工艺 |
| 2.2.1 涂层和基体材料 |
| 2.2.2 自制复合助剂 |
| 2.2.3 粘结剂 |
| 2.2.4 WC增强相 |
| 2.2.5 涂层制备工艺过程 |
| 2.3 实验测试和分析方法 |
| 2.3.1 涂层熔覆质量分析 |
| 2.3.2 复合助剂脱氧造渣性能分析 |
| 2.3.3 涂层热疲劳性能测试和分析 |
| 2.3.4 涂层耐高温磨损性能测试和分析 |
| 2.3.5 涂层耐蚀性能测试和分析 |
| 第三章 粘结剂和复合助剂含量对涂层熔覆质量的影响 |
| 3.1 水玻璃粘结剂 |
| 3.1.1 水玻璃粘结剂添加量对预置层表观质量的影响 |
| 3.1.2 复合助剂添加量对涂层熔覆质量的影响 |
| 3.2 PVA粘结剂 |
| 3.2.1 PVA粘结剂添加量对预置层表观质量的影响 |
| 3.2.2 复合助剂添加量对涂层熔覆质量的影响 |
| 3.3 自制粘结剂 |
| 3.3.1 自制粘结剂添加量对预置层表观质量的影响 |
| 3.3.2 复合助剂添加量对涂层熔覆质量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自制粘结剂下熔覆层性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 熔覆层性能测试和分析 |
| 4.2.1 复合助剂添加量对熔覆层收缩率的影响 |
| 4.2.2 复合助剂添加量对熔覆层气孔和夹渣率的影响 |
| 4.2.3 复合助剂添加量对熔覆层显微硬度的影响 |
| 4.2.4 感应熔覆工艺对熔覆层气孔和夹渣率的影响 |
| 4.2.5 感应熔覆工艺对熔覆层显微硬度的影响 |
| 4.2.6 复合助剂在高温熔覆过程中的作用机理 |
| 4.2.7 复合助剂的脱氧造渣效果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 WC含量对涂层耐高温磨损性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层耐高温磨损性能分析 |
| 5.2.1 WC粉末形貌和结晶性分析 |
| 5.2.2 WC添加量对预置层烘干和熔覆性能的影响 |
| 5.2.3 复合助剂脱氧造渣效果分析 |
| 5.2.4 WC添加量对涂层物相组成和显微硬度的影响 |
| 5.2.5 WC添加量对涂层元素分布的影响 |
| 5.2.6 WC添加量对涂层摩擦系数和磨损失重量的影响 |
| 5.2.7 WC添加量对涂层磨痕形貌和磨损深度的影响 |
| 5.2.8 不同WC含量下涂层高温磨损机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 WC含量对涂层耐热疲劳性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涂层热疲劳性能分析 |
| 6.2.1 热疲劳失效后涂层表面氧化产物分析 |
| 6.2.2 热疲劳后涂层表面裂纹形貌和微区元素分析 |
| 6.2.3 热疲劳后涂层截面裂纹形貌和元素扩散情况分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 WC含量对涂层耐蚀性能的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 涂层耐蚀性能分析 |
| 7.2.1 不同WC含量对涂层浸泡腐蚀失重量的影响 |
| 7.2.2 不同WC含量对涂层电化学性能的影响 |
| 7.2.3 不同WC含量对涂层腐蚀形貌和产物的影响 |
| 7.2.4 腐蚀后腐蚀液元素含量的分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（3）304不锈钢表面激光熔覆镍基合金涂层的熔敷工艺及改性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外激光熔覆技术的发展现状 |
| 1.2.1 激光熔覆技术的发展及应用 |
| 1.2.2 激光熔覆所用材料 |
| 1.2.3 激光熔覆工艺研究 |
| 1.3 镍基激光熔覆涂层的研究现状 |
| 1.4 镍基激光熔覆层裂纹的产生及控制 |
| 1.4.1 镍基激光熔覆层裂纹的产生 |
| 1.4.2 镍基激光熔覆层裂纹控制 |
| 1.5 稀土元素改性处理 |
| 1.5.1 稀土LaB_6改性研究 |
| 1.5.2 稀土元素激光熔覆层改性 |
| 1.6 课题的研究内容及意义 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 激光熔覆实验设备 |
| 2.3 试样的制备 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 熔覆层宏观形貌观察 |
| 2.4.2 组织观察及分析 |
| 2.4.3 性能测试 |
| 第3章 激光熔覆工艺的选择及优化 |
| 3.1 镍基激光熔覆层宏观形貌 |
| 3.1.1 激光功率对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.1.2 扫描速度对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.1.3 送粉电压对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.1.4 预热温度对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.2 镍基激光熔覆层的裂纹敏感性 |
| 3.2.1 工艺参数对涂层裂纹敏感性的影响 |
| 3.3 工艺参数对镍基熔覆层宏观硬度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镍基激光熔覆层组织与性能分析 |
| 4.1 镍基激光熔覆层的组织分析 |
| 4.2 工艺参数对镍基激光熔覆层组织的影响 |
| 4.2.1 激光功率对熔覆层组织的影响 |
| 4.2.2 扫描速度对熔覆层组织的影响 |
| 4.2.3 送粉电压对熔覆层组织的影响 |
| 4.2.4 预热温度对熔覆层组织的影响 |
| 4.3 不同工艺参数下的镍基熔覆层性能分析 |
| 4.3.1 镍基熔覆层的显微硬度分析 |
| 4.3.2 镍基熔覆层的摩擦磨损性能 |
| 4.3.3 镍基熔覆层的耐腐蚀性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多道搭接镍基激光熔覆层组织与性能分析 |
| 5.1 多道搭接率对激光熔覆层宏观形貌的影响 |
| 5.2 多道搭接激光熔覆层微观组织分析 |
| 5.2.1 多道搭接激光熔覆层物相分析 |
| 5.2.2 搭接率对熔覆层显微组织的影响 |
| 5.3 多道搭接激光熔覆层性能测试 |
| 5.3.1 镍基熔覆层显微硬度分析 |
| 5.3.2 镍基熔覆层的摩擦磨损性能 |
| 5.3.3 镍基熔覆层的耐腐蚀性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 稀土LaB_6对镍基熔覆层组织与性能的影响 |
| 6.1 稀土LaB_6含量对镍基熔覆层宏观形貌的影响 |
| 6.2 稀土LaB_6含量对镍基涂层裂纹敏感性的影响 |
| 6.3 稀土LaB_6含量对熔覆层组织的影响 |
| 6.3.1 镍基激光熔覆层的物相分析 |
| 6.3.2 稀土LaB_6含量对熔覆层微观组织的影响 |
| 6.3.3 稀土LaB_6对熔合线区域微观组织的影响 |
| 6.4 LaB_6掺杂镍基激光熔覆层的性能分析 |
| 6.4.1 镍基激光涂层显微硬度分析 |
| 6.4.2 镍基熔覆层的摩擦磨损性能 |
| 6.4.3 镍基熔覆层的耐腐蚀性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）Ni60合金真空烧结熔覆涂层的组织和性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面工程技术 |
| 1.2.1 激光熔覆技术 |
| 1.2.2 堆焊技术 |
| 1.2.3 热喷涂技术 |
| 1.2.4 氩弧熔覆技术 |
| 1.2.5 真空烧结熔覆技术 |
| 1.3 真空烧结熔覆技术的现状 |
| 1.4 Ni基合金粉末及WC/TiC硬质颗粒增强材料 |
| 1.4.1 Ni基合金粉末 |
| 1.4.2 WC硬质颗粒增强材料 |
| 1.4.3 TiC硬质颗粒增强材料 |
| 1.5 本课题研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 合金粉末 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 预制试样的制备 |
| 2.4 涂层显微组织及物相分析 |
| 2.5 涂层硬度测试 |
| 2.5.1 涂层洛氏硬度测试 |
| 2.5.2 涂层显微硬度测试 |
| 2.6 涂层耐磨性测试 |
| 2.7 涂层耐腐蚀性测试 |
| 第3章 Ni60合金涂层的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 工艺参数的调节 |
| 3.2.1 粘结剂的选择 |
| 3.2.2 烧结温度对Ni60合金涂层性能的影响 |
| 3.2.3 保温时间对Ni60合金涂层性能的影响 |
| 3.2.4 正交试验 |
| 3.3 Ni60合金涂层的组织分析 |
| 3.3.1 Ni60合金涂层的XRD分析 |
| 3.3.2 Ni60涂层界面显微组织 |
| 3.4 Ni60合金涂层的性能分析 |
| 3.4.1 涂层硬度分析 |
| 3.4.2 耐磨性分析 |
| 3.4.3 耐腐蚀性分析 |
| 3.5 连接机理 |
| 3.5.1 涂层材料扩散连接过程 |
| 3.5.2 涂层界面的线扫描分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 WC对真空烧结Ni60合金涂层组织性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 WC含量变化对涂层组织的影响 |
| 4.2.1 WC-Ni60复合涂层显微组织分析 |
| 4.2.2 WC-Ni60复合涂层的相结构分析 |
| 4.3 WC含量变化对WC-Ni60涂层硬度的影响 |
| 4.3.1 WC-Ni60涂层横截面显微硬度分析 |
| 4.3.2 WC-Ni60复合涂层表面显微硬度分析 |
| 4.4 WC含量变化对WC-Ni60涂层耐磨性和耐腐蚀的影响 |
| 4.4.1 WC-Ni60复合涂层耐磨性分析 |
| 4.4.2 WC-Ni60复合涂层耐腐蚀性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TiC对真空烧结熔覆Ni60涂层组织性能的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 TiC含量变化对TiC-Ni60涂层组织的影响 |
| 5.2.1 TiC-Ni60复合合金涂层的相结构分析 |
| 5.2.2 TiC-Ni60复合合金涂层的线扫描 |
| 5.2.3 TiC-Ni60复合合金涂层的显微组织 |
| 5.3 TiC含量变化对TiC-Ni60涂层硬度的影响 |
| 5.3.1 TiC-Ni60复合合金涂层表面硬度 |
| 5.3.2 TiC-Ni60复合合金涂层横截面硬度 |
| 5.4 TiC含量变化对TiC-Ni60涂层耐磨性和耐腐蚀性的影响 |
| 5.4.1 TiC-Ni60复合涂层的耐磨性分析 |
| 5.4.2 TiC-Ni60复合涂层耐腐蚀性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（5）等离子熔覆镍基合金涂层组织结构与性能的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面工程技术 |
| 1.1.1 表面工程技术简介 |
| 1.1.2 表面技术的分类 |
| 1.2 常见的涂层制备技术 |
| 1.2.1 热喷涂 |
| 1.2.2 堆焊 |
| 1.2.3 激光熔覆 |
| 1.2.4 感应熔覆 |
| 1.2.5 真空熔结 |
| 1.3 等离子熔覆技术 |
| 1.3.1 等离子弧产生的机理 |
| 1.3.2 等离子弧的分类 |
| 1.3.3 等离子涂层技术的粉料引入方式 |
| 1.3.4 等离子熔覆技术特点 |
| 1.3.5 等离子熔覆材料 |
| 1.3.6 等离子熔覆发展现状及其应用 |
| 1.4 本课题研究的目的及意义 |
| 第二章 试验方法和条件 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 工艺路线 |
| 2.2.2 等离子熔覆方法 |
| 2.2.3 等离子熔覆涂层组织观察 |
| 2.2.4 等离子熔覆涂层力学性能测试 |
| 2.2.5 等离子熔覆涂层耐腐蚀性能测试 |
| 2.2.6 等离子熔覆涂层抗氧化性测试 |
| 2.3 试验仪器 |
| 第三章 等离子熔覆镍基合金涂层工艺的研究 |
| 3.1 镍基涂层等离子熔覆正交试验 |
| 3.1.1 实验结果 |
| 3.1.2 分析与讨论 |
| 3.1.3 影响涂层质量的其他因素 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 等离子熔覆镍基合金涂层的组织结构 |
| 4.1 等离子熔覆镍基涂层的显微组织 |
| 4.1.1 涂层纵截面显微组织 |
| 4.1.2 涂层表面显微组织 |
| 4.2 等离子熔覆镍基涂层纵截面线扫描 |
| 4.3 等离子熔覆镍基涂层表面的相结构 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 等离子熔覆镍基合金涂层的力学性能 |
| 5.1 等离子熔覆镍基涂层纵截面的显微硬度 |
| 5.2 涂层的耐磨性实验结果及分析 |
| 5.2.1 涂层试样磨损性能分析 |
| 5.2.2 涂层试样磨损形貌及耐磨机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 等离子熔覆镍基合金涂层的耐腐蚀性 |
| 6.1 全浸试验 |
| 6.1.1 涂层在中性溶液中的耐腐蚀性 |
| 6.1.2 涂层在碱性溶液中的耐腐蚀性 |
| 6.1.3 涂层在酸性溶液中的耐腐蚀性 |
| 6.1.4 分析与讨论 |
| 6.2 电化学腐蚀试验 |
| 6.2.1 涂层的 tafel 曲线 |
| 6.2.2 涂层的电化学阻抗谱 |
| 6.2.3 分析与讨论 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 等离子熔覆镍基合金涂层的抗氧化性 |
| 7.1 氧化动力学曲线 |
| 7.2 氧化膜的结构与成分 |
| 7.3 分析与讨论 |
| 7.3.1 合金元素的作用 |
| 7.3.2 涂层组织对氧化膜形成的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）截齿齿体表面强化处理技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 截齿齿体材料及截齿齿体表面处理技术 |
| 1.1.1 截齿齿体材料 |
| 1.1.2 截齿齿体表面强化处理技术 |
| 1.2 Ni60 自熔合金粉末及真空熔结技术概况 |
| 1.2.1 Ni60 自熔合金 |
| 1.2.2 真空熔结技术 |
| 1.2.3 真空熔结技术的原理 |
| 1.2.4 真空熔结技术的工艺过程 |
| 1.2.5 真空熔结技术的特点 |
| 1.3 课题来源、背景及意义 |
| 1.3.1 本课题来源与背景 |
| 1.3.2 本课题研究的内容及意义 |
| 第2章 实验条件及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验条件 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 烧结工艺实验 |
| 2.3.2 涂层和基体的洛氏硬度测试和显微硬度测试 |
| 2.3.3 对结合区域进行电镜扫描 |
| 第3章 镍基合金涂层的组织结构、硬度、粘结及其致密性影响因素的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镍基合金涂层致密性的影响因素 |
| 3.2.1 粘结剂比例配比的实验分析 |
| 3.2.2 升温工艺烧结的实验分析 |
| 3.3 涂层厚度对涂层粘结特性及致密性的影响 |
| 3.4 镍基合金涂层和 45 钢洛氏硬度及显微硬度分布 |
| 3.4.1 镍基合金涂层与 45 钢基体洛氏硬度 |
| 3.4.2 镍基合金涂层和 45 钢基体的显微硬度分布 |
| 3.4.2.1 不同处理工艺下涂层和基体的显微硬度分布 |
| 3.4.2.2 不同高温保温时间下涂层和基体的显微硬度分布 |
| 3.5 镍基合金涂层和结合面区域的组织结构 |
| 3.5.1 镍基合金涂层烧结后的显微组织 |
| 3.5.2 涂层和基体界面处的显微组织 |
| 3.6 截齿齿体的表面强化 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 镍基合金涂层与 45 钢基体烧结过程热应力的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ANSYS 分析理念及其功能实现 |
| 4.3 涂层和基体温度场及应力的确定 |
| 4.3.1 热传导方程 |
| 4.3.2 边界条件的确定 |
| 4.3.3 热弹性应力 |
| 4.4 镍基合金涂层与 45 钢降温过程的瞬态热分析 |
| 4.4.1 瞬态热分析模型的建立 |
| 4.4.2 计算结果与分析 |
| 4.5 镍基合金涂层和 45 钢降温过程的热结构耦合分析 |
| 4.5.1 热结构耦合建模 |
| 4.5.2 计算结果及分析 |
| 4.5.2.1 镍基合金涂层和 45 钢在降温过程的热变形 |
| 4.5.2.2 镍基合金涂层和 45 钢在降温过程中的热应力变化情况 |
| 4.5.2.3 界面结合区域热应力由中点沿 x 轴正方向分布曲线 |
| 4.5.2.4 结合面处节点应力随温度的降低变化情况 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 镍基合金涂层在拉伸载荷作用下的应力分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 弹性力学有限元方法 |
| 5.3 试样受力分析和结合强度计算公式的推导 |
| 5.4 利用拉伸处理法评估界面结合强度 |
| 5.5 涂层与基体结合强度有限元建模 |
| 5.6 不同涂层厚度下的等效应力分布 |
| 5.7 不同涂层厚度结合面处法向应力和剪切应力的分布情况 |
| 5.7.1 结合面处拉应力的分布 |
| 5.7.2 结合面处压应力的分布 |
| 5.8 不同涂层宽度结合面处应力分布 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）真空熔结工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 真空熔结工艺特点 |
| 2 真空熔结自熔合金涂层 |
| 3 真空熔结复合涂层 |
| 4 真空熔结梯度材料 |
| 5 真空熔结的其他应用 |
（8）非真空熔结含碲镍基合金粉末覆层工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碲的应用 |
| 1.3 含碲镍基合金粉末的研究现状 |
| 1.3.1 金属粉末 |
| 1.3.2 镍基自熔性合金粉末 |
| 1.3.3 含碲镍基自熔性合金粉末 |
| 1.4 表面改性技术的研究现状 |
| 1.5 非真空熔覆技术研究现状 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 课题研究意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 非真空熔结合金粉末覆层制备及实验方法 |
| 2.1 总体工艺路线 |
| 2.2 合金粉末制备 |
| 2.3 合金覆层制备工艺 |
| 2.3.1 真空熔结合金粉末覆层制备工艺 |
| 2.3.2 非真空熔结合金粉末覆层制备工艺 |
| 2.4 实验方法 |
| 第三章 非真空熔结合金粉末覆层组织分析 |
| 3.1 真空熔结合金粉末组织分析 |
| 3.1.1 真空熔结合金粉末冶金结合区组织分析 |
| 3.1.2 真空熔结合金粉末覆层组织分析 |
| 3.2 非真空熔结粘合金粉末加粘结剂法组织分析 |
| 3.2.1 非真空熔结合金粉末加粘结剂冶金结合区组织分析 |
| 3.2.2 非真空熔结合金粉末加粘结剂覆层组织分析 |
| 3.3 非真空熔结合金粉末组织分析 |
| 3.3.1 非真空熔结合金粉末结冶金结合区组织分析 |
| 3.3.2 非真空熔结合金粉末覆层组织分析 |
| 3.4 非真空熔结合金粉末覆层与冶金结合区 EDS 分析 |
| 3.4.1 非真空熔结合金粉末覆层 EDS 分析 |
| 3.4.2 非真空熔结合金粉末覆层与基材冶金结合区 EPMA 分析 |
| 第四章 非真空熔结合金粉末覆层性能分析 |
| 4.1 非真空熔结合金粉末覆层硬度分析 |
| 4.1.1 真空熔结合金粉末覆层硬度分析 |
| 4.1.2 非真空熔结合金粉末覆层硬度分析 |
| 4.2 非真空熔结合金粉末覆层耐磨性能分析 |
| 4.2.1 非真空熔结合金粉末覆层耐摩擦磨损性能研究 |
| 4.2.2 非真空熔结合金粉末覆层磨损形貌分析 |
| 4.2.3 非真空熔结合金粉末覆层摩擦系数分析 |
| 4.3 非真空熔结合金粉末覆层的抗高温氧化性能分析 |
| 4.3.1 非真空熔结合金粉末覆层恒温氧化动力学分析 |
| 4.3.2 非真空熔结合金粉末覆层氧化形貌 |
| 4.3.3 非真空熔结合金粉末覆层截面形貌分析 |
| 4.3.4 非真空熔结合金粉末覆层氧化产物分析 |
| 4.4 非真空熔结合金粉末覆层的耐腐蚀性能分析 |
| 4.4.1 非真空熔结合金粉末覆层耐硫酸腐蚀分析 |
| 4.4.2 非真空熔结合金粉末覆层耐熔盐腐蚀分析 |
| 4.4.3 试样的腐蚀速率 |
| 4.4.4 非真空熔结合金粉末覆层耐海水腐蚀分析 |
| 4.4.5 非真空熔结合金粉末覆层腐蚀产物 XRD 物相分析 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）有氧烧结镍基自熔合金涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 镍基自熔合金概述 |
| 1.2.1 镍基自熔合金 |
| 1.2.2 影响镍基自熔合金组织和性能的因素 |
| 1.3 镍基自熔合金涂层的制备方法 |
| 1.3.1 热喷涂 |
| 1.3.2 热喷焊 |
| 1.3.3 熔覆 |
| 1.3.4 重熔 |
| 1.3.5 真空熔结 |
| 1.4 研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.4.1 研究的目的及意义 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 1.4.3 实验方案及技术路线 |
| 第二章 实验条件及方法 |
| 2.1 实验条件 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 镍基自熔合金制备工艺流程 |
| 2.2.2 镍基自熔合金与45钢涂层制备工艺流程 |
| 2.2.3 涂层宏观分析 |
| 2.2.4 涂层界面分析 |
| 2.2.5 显微硬度检测 |
| 2.2.6 密度检测 |
| 2.2.7 洛氏硬度检测 |
| 2.2.8 磨损性能检测 |
| 第三章 镍基自熔合金的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 镍基自熔合金的制备 |
| 3.3 烧结工艺对镍基自熔合金组织和性能的影响 |
| 3.3.1 烧结温度对Ni60合金性能的影响 |
| 3.3.2 烧结时间对Ni60合金性能的影响 |
| 3.3.3 出炉温度对Ni60合金性能的影响 |
| 3.3.4 烧结工艺优化 |
| 3.4 Ni60自熔合金的相结构和显微组织 |
| 3.4.1 Ni60合金的相结构 |
| 3.4.2 Ni60合金的显微组织 |
| 3.5 Ni60_WC自熔合金的相结构和显微组织 |
| 3.5.1 Ni60_WC合金的相结构 |
| 3.5.2 Ni60_WC合金显微组织 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 镍基自熔合金涂层的制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 烧结工艺的优化 |
| 4.3 镍基自熔合金涂层的组织 |
| 4.3.1 45/Ni60涂层的组织 |
| 4.3.2 45/Ni60_WC涂层的组织 |
| 4.4 正火对镍基自熔合金过渡层的影响 |
| 4.4.1 正火对45/Ni60过渡层的影响 |
| 4.4.2 正火对45/Ni60_WC过渡层的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镍基自熔合金涂层的性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 45/Ni60涂层的性能 |
| 5.2.1 45/Ni60涂层的硬度 |
| 5.2.2 45/Ni60涂层的耐磨性 |
| 5.2.3 正火对45/Ni60涂层硬度的影响 |
| 5.2.4 正火对45/Ni60涂层耐磨性的影响 |
| 5.3 45/Ni60_WC涂层的性能 |
| 5.3.1 45/Ni60_WC涂层的硬度 |
| 5.3.2 45/Ni60_WC/涂层的耐磨性 |
| 5.3.3 正火对45/Ni60_WC涂层硬度的影响 |
| 5.3.4 正火对45/Ni60_WC涂层耐磨性的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 镍基自熔合金涂层的连接机理 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 连接机理 |
| 6.2.1 涂层材料扩散连接过程 |
| 6.2.2 扩散机理 |
| 6.2.3 原子的扩散 |
| 6.3 镍基自熔合金涂层纵截面线扫描 |
| 6.3.1 45/Ni60涂层的线扫描 |
| 6.3.2 45/Ni60_WC涂层的线扫描 |
| 6.3.3 正火后45/Ni60涂层的线扫描 |
| 6.3.4 正火后45/Ni60_WC涂层的线扫描 |
| 6.4 扩散界面处的残余应力 |
| 6.4.1 热应力的产生 |
| 6.4.2 热应力的影响因素 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（10）稀土元素对Ni60自熔性合金涂层组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属材料的三种失效形式 |
| 1.1.1 腐蚀 |
| 1.1.2 磨损 |
| 1.1.3 断裂 |
| 1.2 表面技术 |
| 1.2.1 表面技术简介 |
| 1.2.2 现代表面常用技术 |
| 1.2.3 现代表面技术作用 |
| 1.3 常用涂层技术 |
| 1.3.1 热喷涂 |
| 1.3.2 喷焊 |
| 1.3.3 高频感应重熔 |
| 1.3.4 真空熔结 |
| 1.4 论文选题 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 涂层及基体材料 |
| 2.1.1 Ni60 合金粉末涂层材料 |
| 2.1.2 基体材料 |
| 2.2 Ni60 合金涂层制备方法及设备 |
| 2.2.1 喷涂设备 |
| 2.2.2 涂层制备 |
| 2.2.3 感应重熔 |
| 2.2.4 真空熔结 |
| 2.3 本实验所用到其他性能检测设备 |
| 2.3.1 组织观察设备 |
| 2.3.2 性能测定设备 |
| 3 Ni60 合金涂层的形貌和组织 |
| 3.1 Ni60 合金涂层的显微形貌 |
| 3.1.1 热喷涂Ni60 涂层 |
| 3.1.2 感应重熔Ni60 涂层 |
| 3.1.3 真空熔结Ni60 涂层 |
| 3.2 Ni60 合金涂层的X 衍射结果 |
| 3.3 Ni60 合金涂层的EDX 结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Ni60 合金涂层的性能 |
| 4.1 Ni60 合金涂层的显微硬度 |
| 4.1.1 高频感应重熔Ni60 合金涂层显微硬度 |
| 4.1.2 真空熔结Ni60 合金涂层显微硬度 |
| 4.2 Ni60 合金涂层的耐腐蚀性 |
| 4.2.1 Ni60 合金涂层在HCl 中的Tafel 曲线 |
| 4.2.2 Ni60 合金涂层在HCl 中的EIS 曲线 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、真空熔结镍基合金涂层的组织结构及其高温磨损特性（论文参考文献）
- [1]铸钢表面真空熔覆Ni+WC+GO复合熔覆层的制备及其性能研究[D]. 王宁. 兰州理工大学, 2020(12)
- [2]冷涂敷感应熔覆镍基合金涂层及其性能研究[D]. 刘栋. 机械科学研究总院, 2019(03)
- [3]304不锈钢表面激光熔覆镍基合金涂层的熔敷工艺及改性研究[D]. 冯嘉宁. 兰州理工大学, 2019(09)
- [4]Ni60合金真空烧结熔覆涂层的组织和性能[D]. 曾凡检. 湘潭大学, 2016(02)
- [5]等离子熔覆镍基合金涂层组织结构与性能的研究[D]. 乔金士. 合肥工业大学, 2014(07)
- [6]截齿齿体表面强化处理技术的研究[D]. 齐潜. 沈阳理工大学, 2013(09)
- [7]真空熔结工艺研究进展[J]. 马壮,陶莹,李海玉,李智超. 热加工工艺, 2012(18)
- [8]非真空熔结含碲镍基合金粉末覆层工艺研究[D]. 王占华. 兰州理工大学, 2012(10)
- [9]有氧烧结镍基自熔合金涂层的研究[D]. 韩小云. 华东理工大学, 2011(07)
- [10]稀土元素对Ni60自熔性合金涂层组织和性能的影响[D]. 苏志俊. 河南理工大学, 2010(04)