一、2.5MN液压剪油缸密封的改进（论文文献综述）
陈树强[1]（2021）在《可搭载切割设备移动式升降平台可靠性分析与安全评价》文中提出在核设施退役领域,废弃试剂输送管道的处理一直是核设施退役的关键工作。为了提高管道剪切工作效率以及减少工作人员风险,本课题组基于移动式升降平台研发了可搭载切割设备的移动式升降平台。可搭载切割设备移动式升降平台是核设施退役场所试剂输送管道拆除的关键设备,平台在复杂条件下工作（放射性、环境恶劣）,自身的安全性、可靠性和稳定性都将受到影响,而这些影响将决定剪切的效率与安全。在产品投入批量生产前,保证其系统的质量是很重要的,产品质量特性包括了机械性能、经济与安全、可靠性等等,而这之中可靠性无疑又是较为重要的一环,是反映产品动态质量的重要指标。为了保证系统安全可靠运行,避免一旦发生故障,造成财产的巨大损失,对可搭载切割设备移动式升降平台的可靠性研究就至关重要。本文阐述了可搭载切割设备移动式升降平台的功能原理与结构组成,依据结构功能将可搭载切割设备移动式升降平台分为三个子系统,并以此建立可靠性框图及模型。然后分别对三个子系统使用故障树（Fall Trees Analysis,FTA）进行分析,求解最小割集与结构重要度,为了深入分析故障模式及影响原因,采用故障模式影响分析（Failure Mode Effects Analysis,FMEA）继续查找故障影响,并通过风险顺序数来划分风险等级,根据查找的系统薄弱环节提出补偿改进措施。为了能客观准确的评估可搭载切割设备移动式升降系统的整体可靠性,结合层次分析法（Analytic Hierarchy Process,AHP）和云模型对可搭载切割设备移动式升降平台系统进行安全评价。首先,根据可搭载切割设备移动式升降平台系统的结构功能,建立可搭载切割设备移动式升降平台系统的综合评价模型,使用层次分析法得到其权重,其次,利用三角模糊函数得出基本单元的模糊故障率,按照云模型计算规则计算出云表示,最后,计算可搭载切割设备移动式升降平台的虚拟新云,将虚拟云与评价云进行相似度比较,得到系统的可靠性评价。
张浩[2]（2020）在《一种多功能工程属具的设计与研究》文中认为目前,国内外单一功能的通用属具与适用特定作业的专用属具较多,而具有复杂多变作业能力的多功能属具较少。基于工程实际需求,对工程机械的属具进行研究分析。基于最优化、有限元分析等设计方法,制作了一款多功能工程属具样机。该设备具有破碎混凝土、剪断钢筋和夹持搬运废墟三种基本功能。主要具体研究内容如下:首先,对常用属具类型进行分析,确定集成功能类型;提出了三种设计方案;对机械结构复杂度、整机可靠性及稳定性及体积尺寸等多方面进行评价,并确定了最优方案。其次,对设计方案的功能转换、破碎水泥、剪切钢筋与夹持搬运等方面进行了分析;通过对机械机构进行运动学、静力学分析,建立了多种指标,如力效益、工作空间及零件尺寸等;利用NSGA-Ⅱ算法进行了优化分析。再次,建立了有限元模型;以属具的力学分析结果,确定零部件的极限载荷;校核了结构的静应力、应变及疲劳强度等;进行形状优化设计降低整机重量;绘制了零部件加工图纸,制作了物理样机。最后,根据运动控制需求,设计了液压油路;以破拆混凝土与剪切钢筋的工作任务需求进行了液压缸及配套设施选型;搭建以树莓派为上位机、单片机作为下位机的控制系统,并进行了属具样机的装配、调试与功能验证测试。
曹杰[3]（2020）在《钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究》文中研究说明目前矿用钢筋钢带的需求量大、产品质量要求高,然而实际生产现场采用传统手工电弧焊的生产模式,面临生产效率低下、产品质量参差不齐、生产成本高等问题。急需设计研发一套全自动的钢筋钢带焊接生产线,以实现矿用钢筋钢带的自动化、高质量、低成本以及高效的批量生产。设计研发的矿用钢筋钢带全自动生产线,其产品加工参数要求严格,钢筋钢带的焊接工艺要求高。论文首先结合钢筋钢带焊接工艺、自动控制原理、计算机控制理论、电气自动化及可编程控制技术,完成了整体生产线的PLC控制。生产线各成型加工工位采用液压控制和气动控制,完成工件的自动调直、上料、剪切、焊接成型、成品出料,并可以在感应到无料时自动停机报警,保证了设备的正常化运行,实现了生产过程的连续性及自动化。其次对生产线中重要的调直工装、焊接工装和剪切工装进行设计,分析钢筋的调直机制,不同参数对电阻焊的焊接工艺影响以及剪切工艺,得出最优化生产工艺。最后在生产线各部分的工装结构设计研制完成后,对生产线系统进行了整体调试,运用控制器对各个工装精准控制,以实现整体生产线的不间断工作。对焊接中所出现的问题,进行了处理。通过优化工艺流程,提高了生产效率,降低了实际生产成本。试生产结果表明所设计研发的钢筋钢带全自动生产线能够正常生产,批量生产过程中生产线性能稳定,产品的规格、尺寸一致,外表光滑无毛刺。通过拉伸试验对焊接接头的结合强度进行了测试,其性能指标达到了工艺要求。
贾彦辉[4]（2020）在《应急抢险救援车上装作业装置有限元分析及优化设计研究》文中研究说明应急抢险救援车作为一种目前应用特别广泛的工程车辆,兼具良好的机动性和全地形通过性。目前应用在城市交通、隧道坍塌、道路障碍、森林火灾、泥石流等危险应急救援事故中,能够在雪地、沼泽、沙漠、森林等复杂路况下行驶,实现应急抢险救援任务。然而工作装置在复杂环境中作业会出现不同的磨损疲劳、铰点损坏等安全问题,需要对上装作业装置进行研制并完成优化设计研究,来提高应急抢险救援车面对突发事件的通过性和机动性,进一步提高面向应急抢险救援车等工程车辆的燃油经济性。上装作业装置主要由回转底座、三节作业臂、连杆、摇杆和可更换的作业属具组成。作为工程车辆应急抢险救援重要的作业装置,进行有限元分析及其优化设计研究,确保上装作业装置结构的安全特性和最优的作业性能。研究课题来源于校企合作项目“基于能量回收技术的混合动力作业系统”,以多功能无人清障车为依托,面向应急抢险救援车在不同环境条件下作业任务展开,分别进行铰点位置的设计与优化、强度刚度校核和实现轻量化优化设计研究。首先简要阐述了多功能清障车的结构组成,基于三维建模软件Pro/E,建立了整车初步的三维模型。重点对上装作业装置进行了介绍,通过对比不同作业方式,选择三节作业臂为作业臂主要形式。进一步,根据反铲作业装置设计方法并结合相关作业参数,采用计算机几何绘图对铰点位置进行初步设计,最终确定铰点位置并对作业性能评估。其次对初定的铰点位置进行优化设计。建立三节作业臂运动学数学模型,基于RecurDyn动力学仿真软件,选择双动臂、斗杆等铰点为设计变量进行参数化建模,进行DOE试验设计分析拟定最优方案。进一步联合Isight多目标优化仿真软件,以双动臂提升、斗杆挖掘、铲斗挖掘为多目标优化函数,以作业范围为约束条件并选择NSGA-Ⅱ算法,最终得到8个铰点的优化位置,并与初步铰点位置及其作业性能指标进行对比。研究结果表明,在最大挖掘力和作业范围参数等方面均有很大提升。研究方法可为工程机械作业装置的铰点位置的优化提供可靠的理论依据。进一步根据应急抢险救援车的总体布局和相关有限元理论方法,对回转底座和作业臂分别进行简化。基于HyperMesh和ANSYS软件的联合仿真,建立上装作业装置结构的有限元模型。通过实地调研,针对回转底座,设计了三种典型工况,来进行模拟回转底座的受力情况。针对作业臂,设计了八种典型工况来模拟在实际作业过程中遇到的复杂受力情况,得到不同工况条件下的应力和位移云图。研究结果表明,回转底座和作业臂的强度刚度满足安全特性,且最大应变和应力区域可进一步优化,为轻量化设计提供理论依据。最后对上装作业装置进行轻量化设计以提高机动性和燃油经济性。基于ANSYS DesignXplorer模块,根据有限元分析设计结果,拟定了上装作业装置轻量化设计方案,定义板厚为设计变量、定义最大总位移和最大应力为状态变量,编写轻量化设计APDL语言,对不同工况下优化结果进行对比。并对强度刚度性能做进一步校核,结果显示,满足安全作业性能。该方案使得回转底座结构减重达到8.6%,作业臂减重比例10.5%,上装作业装置整体减重9.3%。研究结果表明,轻量化效果显着,具有一定现实的意义!
刘力[5]（2020）在《核专用剪叉升降设备电液与控制系统研究》文中提出本篇论文结合实际情况研究了一款应用在核退役作业中的专用可搭载切割设备的剪叉式高空作业平台,本项目核退役现场环境中存在约为10mSv/h剂量的辐射,对直接暴露在其环境下作业的工作人员身体健康会产生相当程度的影响。目前国内的核退役拆除作业中大多仍旧采用人工方式,作业过程中存在人员劳动强度大、工作效率低下、安全风险高的情况,因此亟需一种可以保证核退役拆除作业过程安全可靠的技术方案。本篇论文结合实际情况研究了一款应用在核退役作业中的专用可搭载切割设备的剪叉式高空作业平台,并以此作为基础平台,在安全、高效、稳定的设计原则下对此设备进行了一些亟需解决问题的优化研究,并利用仿真软件进行了难点分析。本文主要内容有如下:1、设备升降剪叉臂液压双杠位移同步设计:首先分析设备升降作业需要的安全和稳定性,针对本设备剪叉臂的特点,搭建力学模型分析受力,得到剪叉臂液压系统各部件型号。其次分析剪叉臂液压系统数学模型,得到系统传递函数。随后分别利用普通PID与模糊自适应PID作为算法对系统液压双杠位移同步精度进行设计,结合软件AMESim和Matlab进行联合仿真并对仿真结果进行分析。2、控制系统分析:从运动角度分析本设备各个运动执行部件（液压缸、电动机）的控制方法,设计了基于工业遥控器的人工控制操纵界面,分配控制器各个输入输出信号端口,最后编写设备控制流程图。3、辐射场中电控元件抗辐射加固研究:分析本设备电控系统所需电子元件,由现场实际辐射情况与设备机械结构,设计一种适合本设备的屏蔽加固体,用蒙特卡洛（MCNP）软件对屏蔽体在辐射场中屏蔽性能进行模拟仿真。最后研究CMOS图像传感器的γ射线辐照实验,获得其在辐射之前后输出图像的特征并对结果进行分析。
吕常伟[6]（2020）在《FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究》文中研究指明拉伸成形工艺是航空制造领域蒙皮类零件的基本成形方法之一。由于飞机蒙皮零件产品种类多,生产批量小、批次多,实际生产过程中需要频繁地进行模具更换工作,现有模具更换方式工序复杂、耗时久、自动化程度低,在模具更换与蒙皮零件淬火处理期间,拉形设备处于停机等待状态,严重降低了蒙皮拉伸成形的工作效率。国内蒙皮拉形生产效率低下与快速增长的蒙皮拉形产能需求的矛盾日益突出,因此,本文基于快速换模技术,设计了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统,以提升蒙皮拉伸成形的工作效率与生产产能,助力我国航空事业的发展。首先,对蒙皮拉形工艺与装备、快速换模技术与应用的研究现状进行了概述,调研了FET1200型蒙皮拉形机的结构原理、工作特点、模具种类及其更换方式,分析了影响蒙皮拉伸成形工作效率与成形质量的主要原因,进而提出了一种适用于FET1200型蒙皮拉形机的模具快速更换系统设计方案。其次,对模具快速更换系统的各组成单元进行了详细设计。针对蒙皮横向拉形设备的工作特点,设计了一种用于模具快速更换的移动工作台;针对移动工作台顶升过程中的偏载问题,设计了一种基于脉宽控制的同步顶升系统;针对龙门液压机加工精度低、抗偏载性能差以及存在液压振动冲击等问题,设计了一种组合式框架液压机来改善蒙皮零件的成形质量。然后,采用ANSYS Workbench有限元软件对框架液压机机身结构进行了静态分析与模态分析,得到了相应的位移变形与应力应变云图,以及机身结构的固有频率与各阶振型,分析结果表明框架液压机的力学性能可以满足实际使用要求,同时其固有频率远大于工作频率,不易产生共振现象。最后,采用AMESim仿真软件对同步顶升系统的位移同步性能,以及框架液压机液压系统的动态性能进行了研究分析,得到了相应的输出位移曲线、位移偏差曲线、输出速度曲线与工作压力变化曲线等,分析结果表明同步顶升系统的位移同步精度,以及框架液压机液压系统的动态性能符合预期设计目标,可以满足实际使用要求。本文设计的模具更换系统具有模具更换快捷、自动化程度高等特点,在模具安装调整与蒙皮零件淬火处理期间,可以同步进行其他批次蒙皮零件的拉形工作,有效减少了蒙皮拉形设备的停机等待时间,显着提升了蒙皮拉伸成形的工作效率与成形质量。
王伟华[7]（2019）在《大型龙门剪切机液压系统优化与控制方法研究》文中提出随着中国最近几十年的发展,目前国内上已经出现了大量的“社会废钢”。在国家大力提倡清洁生产,积极倡导循环经济的战略下,如何快速的回收社会废钢成为需要迫切解决的问题。剪切机就是一种废钢加工回收的理想设备,其在废钢回收过程中发挥着重要作用,但是,现有剪切机的剪切频率较低,无法满足快速处理废钢的要求。本文在华宏800t龙门剪切机液压系统的基础上,设计了1000t龙门剪切机高压大流量液压系统,以提高剪切机的剪切频率。本文首先根据现有龙门剪切机的结构,用ABAQUS对不同空隙率的废钢在剪切过程中对剪切刀头反作用力的影响进行了建模、仿真分析,并得出了空隙率与刀头所受反作用力的关系以及不同空隙率废钢在剪切过程中断裂区内部应力、应变的变化曲线,利用结论提出剪切液压缸运动动作的控制策略。其次,在现有的液压系统的基础上设计新的高压大流量液压系统,新液压系统采用多泵耦合的供油方式,在液压泵的出油口,采用由插装阀、换向阀、溢流阀、单向阀等组成的压力加载阀,以提高液压系统油液的入口压力节约压力加载时间,在液压系统中大流量通过的地方全部改用80通径的插装阀,以减少油路的压力损失和满足最大通流量的要求;并采用AMESim软件对80通径的插装阀以及剪切回路液压系统的动态特性进行仿真分析,并把剪切回路液压系统的仿真结果与原剪切回路液压系统的剪切结果进行对比分析。最后,在控制方面,本文对模糊控制理论进行了相关介绍,并对龙门剪切机控制系统中模糊控制器进行设计、编辑模糊规则,并采用MATLAB的Simulink模块对模糊控制器系统、常规PID控制系统以及模糊PID控制系统进行仿真分析,通过对比3种控制系统的仿真结果得出相应的结论。结果表明,新设计的高压大流量液压系统剪切回路在运行时其剪切时间为8.1s比原有的10.4s降低了22.1%,满足提高剪切机剪切频率的要求。该论文有图73幅,表11个,参考文献89篇。
李辉,郑忠才,鲁守银,张营[8]（2019）在《智能破拆机器人关键技术综述》文中研究说明智能破拆机器人作为破拆行业的主要工具正发挥着不可估量的作用。与传统破拆方式相比,采用机器人破拆具有更安全、更高效、低能耗和低成本等优点。目前国内外对智能破拆机器人的研究已取得了阶段性成果,为了给今后智能破拆机器人的研究提供一个统一的研究框架,对智能破拆机器人现有研究成果进行了系统分析和深入总结。回顾国内外智能破拆机器人的研究与应用现状,详细探讨了破拆机器人在复杂工作环境中完成破拆任务所要满足的设计需求、复杂路面条件下智能破拆机器人的行走越障及转向技术、高效破拆机构的研制、智能破拆机器人液压系统的智能柔顺化控制、远距离通信监控与遥控操作以及特殊工作环境下破拆机器人的特殊保护机制等关键技术问题。最后结合破拆机器人更加智能化的发展需求,给出智能破拆机器人下一阶段研究方向的建议。
付璐[9]（2019）在《某车载气象雷达总体结构设计》文中研究表明不同于常规固定式气象监测雷达,车载雷达由于其较强的机动、灵活等特点,往往广泛应用于救灾抢险或者国家重大气象保障等特殊领域,是常规监测方式的有力补充。我国幅员辽阔,自然环境复杂多样,部分地区常规气象监测手段难以开展,不仅给当地居民的日常生活带来不便,也大大提升抢险救灾的难度。因此,结果准确有效、手段多样化的监测方式的推广迫在眉睫。移动式车载气象雷达工作时安装架设快速方便,对不同自然环境适应力强,应急抢险时,可灵活安装在目标区域附近进行短时气象监测,并对后续出现的气象灾害快速有效的进行预警,大幅降低监测成本的同时极大提升了监测效率。本文从项目实际需求出发,结合国内外已有车载气象雷达相关经验,对C波段双线偏振多普勒车载气象雷达展开研究。首先进行总体结构设计,在分析车载气象雷达系统组成的基础上,完成雷达载车选型及其他模块设计,并对架设机动性展开分析。在此基础上,完成车载调平系统的结构设计并建立调平过程数学建模,并就调平过程中支腿受力模型进行了分析,得到了不出现虚腿现象的平台质心分布范围。接着从本项目雷达天线质量较轻的特点出发,简化传统的臂式液压举升机构,以实现车载雷达机动性的提升。然后对车载雷达的天伺系统进行详细设计,主要包含天线座、方位/俯仰传动机构、气象雷达天线等,最终实现模块化、标准化的设计理念。最后考虑风载荷对车载雷达的影响,对平均风及脉动风进行分析计算,并利用ANSYS软件进行天线结构的风载荷有限元分析以此验证本文结构设计的合理性。本文设计C波段双线偏振多普勒车载气象雷达结构紧凑、机动性高,各项指标均符合设计要求,也为车载雷达后续研究奠定了一定的技术基础及借鉴意义。
崔文宝[10]（2019）在《26MN液压支架试验台设计与分析》文中研究表明液压支架作为煤矿开采的主要设备之一,是煤矿能否实现高产高效的保证。而液压支架试验台为支架的出厂检验和各种项目试验提供了一个平台,主要对液压支架的支护性能、强度、密封性等出厂检验项目试验。目前企业开发的试验台多为了满足支架出厂检验需要,其结构大多简单,且在测控系统方面多采用传统的控制方式,缺乏试验过程自动化控制和数据处理功能,不能最大限度地发挥试验台的作用。因此有必要设计新型液压支架试验台。本文通过对国家标准的研读,首先给出了液压支架试验台的设计目标和主要技术指标,即设计最大承载能力为26000KN的三梁四柱液压支架试验台形式,完成了试验台主体结构设计:顶梁设计、上平台设计、立柱设计和底座设计,并完成了试验台虚拟装配。接着对液压支架试验台控制系统进行了设计,其主要由油液控制系统、乳化液控制系统和电气测控系统组成,其中油液控制系统主要实现试验台的主机动作,如调高、定位和调架等动作;乳化液控制系统控制被试液压支架,与电气测控系统完成标准规定的项目试验。可以初步满足试验标准对液压支架出厂试验的技术要求,基本可以实现试验台试验数据自动采集处理、试验动作自动控制和试验过程自动化,进而完成企业研发液压支架所需完成的试验内容。通过Solidworks软件对试验台三维几何建模,运用ANSYS软件得到了试验台在不同加载模式下的应力和位移云图。试验台在顶梁偏心加载底座扭转加载、顶梁偏心加载底座两端集中加载和顶梁扭转加载底座两端集中加载的工况下,试验台最大应力值均在材料的屈服极限内,从而满足材料的强度要求。而在顶梁扭转加载底座扭转加载的工况下出现了应力集中现象,发生在活动梁扭转处且最大应力值为560.64MPa,超过了材料的屈服极限。因此对试验台活动梁结构进行了优化,对其内部筋板采取加厚10mm的措施,结构优化之后活动梁的应力降为材料的屈服极限以内,从而满足了强度要求。活动梁的位移由2.42mm减小到1.65mm,增加了试验台的整体刚度。
二、2.5MN液压剪油缸密封的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、2.5MN液压剪油缸密封的改进（论文提纲范文）
（1）可搭载切割设备移动式升降平台可靠性分析与安全评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 可靠性方法 |
| 1.2.2 剪叉式升降平台可靠性 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 可搭载切割设备移动式升降平台系统可靠性基础 |
| 2.1 可搭载切割设备移动式升降平台基本原理 |
| 2.2 可搭载切割设备移动式升降平台结构组成 |
| 2.3 可搭载切割设备移动式升降平台可靠性模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 可搭载切割设备移动式升降平台可靠性分析 |
| 3.1 故障树分析理论 |
| 3.1.1 故障树分析的特点 |
| 3.1.2 事件及逻辑门符号表示 |
| 3.1.3 故障树定性与定量 |
| 3.2 FMEA分析 |
| 3.3 可搭载切割设备移动式升降平台故障树分析 |
| 3.4 可搭载切割设备移动式升降平台故障树的最小割集 |
| 3.5 可搭载切割设备移动式升降平台的故障重要度 |
| 3.5.1 可搭载切割设备移动式升降平台的故障最小路集 |
| 3.5.2 可搭载切割设备移动式升降平台的结构重要度 |
| 3.6 可搭载切割设备移动式升降平台FMEA分析 |
| 3.6.1 底盘系统FMEA |
| 3.6.2 工作台面FMEA |
| 3.6.3 升降机构FMEA |
| 3.7 补偿改进措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于云模型的可搭载切割设备移动式升降平台可靠性评价 |
| 4.1 云模型 |
| 4.1.1 云理论定义 |
| 4.1.2 虚拟云 |
| 4.2 层次分析法 |
| 4.3 可搭载切割设备移动式升降平台系统可靠性建模 |
| 4.3.1 可靠性评价模型的构建 |
| 4.3.2 可靠性云模型 |
| 4.4 可搭载切割设备移动式升降平台可靠性评价 |
| 4.4.1 对象层云表示 |
| 4.4.2 可靠性评价仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 专家调查问卷 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（2）一种多功能工程属具的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题研究背景 |
| 1.2 课题相关研究现状综述 |
| 1.2.1 国外属具研究现状 |
| 1.2.2 国内属具研究现状 |
| 1.2.3 优化算法研究现状 |
| 1.2.4 有限元分析研究现状 |
| 1.3 研究目标和主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 研究意义 |
| 第2章 机构方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 属具方案设计 |
| 2.2.1 常用破拆施工方式 |
| 2.2.2 常用工程属具类型 |
| 2.2.3 属具破拆对象 |
| 2.2.4 属具破拆原理及特点 |
| 2.2.5 属具设计方案 |
| 2.3 具体机构设计与分析 |
| 2.3.1 样机初步模型设计 |
| 2.3.2 固定基座部分设计 |
| 2.3.3 分离基座部分设计 |
| 2.3.4 液压剪与夹持器部分设计 |
| 2.3.5 分离基座自锁分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 机构优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 属具的运动学分析 |
| 3.2.1 抱抓工作状态下的运动学模型 |
| 3.2.2 钳剪工作状态下的运动学模型 |
| 3.3 属具优化目标及待优化参数 |
| 3.4 目标函数建立 |
| 3.4.1 优化算法选择及其特点 |
| 3.4.2 工作空间的指标 |
| 3.4.3 防止运动干涉的指标 |
| 3.4.4 夹持器运动稳定性的指标 |
| 3.4.5 夹持器抱爪的力效益指标 |
| 3.4.6 机构紧凑性指标 |
| 3.4.7 零件尺寸敏感性指标 |
| 3.4.8 目标函数构建 |
| 3.5 约束条件 |
| 3.5.1 优化空间 |
| 3.5.2 关于作业需求及几何关系的约束 |
| 3.6 参数设置及优化结果分析 |
| 3.6.1 参数设置 |
| 3.6.2 结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 关键零件的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切钢筋的末端剪切力计算 |
| 4.2.1 剪切刀具的运动类型 |
| 4.2.2 钢筋的力学特性 |
| 4.2.3 钢筋剪切机理分析 |
| 4.2.4 液压剪最大剪切力的计算 |
| 4.3 关键零部件的静力学校核 |
| 4.3.1 静力学校核方法概述 |
| 4.3.2 夹持器抱爪的静力学校核 |
| 4.3.3 夹持器连杆的静力学校核 |
| 4.3.4 液压剪刀具的静力学校核 |
| 4.3.5 分离基座的静力学校核 |
| 4.4 关键零件的疲劳校核 |
| 4.4.1 疲劳校核概述 |
| 4.4.2 夹持器连杆的疲劳校核 |
| 4.4.3 分离基座的疲劳校核 |
| 4.4.4 液压剪刀具的疲劳校核 |
| 4.4.5 夹持器抱爪的疲劳校核 |
| 4.5 关键零件的轻量化设计 |
| 4.5.1 轻量化设计方法概述 |
| 4.5.2 夹持器连杆的轻量化设计 |
| 4.5.3 夹持器抱爪的轻量化设计 |
| 4.5.4 液压剪刀具的轻量化设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 实物样机制作及功能验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压系统设计 |
| 5.2.1 液压缸的力学分析 |
| 5.2.2 属具液压缸的设计要求 |
| 5.2.3 动力液压缸计算 |
| 5.2.4 分离变形液压缸计算 |
| 5.2.5 液压油路设计及说明 |
| 5.3 样机制作 |
| 5.3.1 液压设备的选型及说明 |
| 5.3.2 下位机选型及控制 |
| 5.3.3 上位机的选型及软件 |
| 5.4 功能验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及思路 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第二章 全自动钢筋钢带生产线设计 |
| 2.1 全自动生产线重要工装装置 |
| 2.1.1 活套装置 |
| 2.1.2 电阻压焊及工作台 |
| 2.1.3 调直及传送装置 |
| 2.1.4 自动上料机构的结构组成 |
| 2.2 矿用钢筋钢带生产线设计 |
| 2.3 全自动生产线的工作流程 |
| 2.3.1 调直、送料装置 |
| 2.3.2 螺纹钢自动上料装备 |
| 2.3.3 全自动化焊接工装 |
| 2.3.4 钢带整形、剪切 |
| 2.3.5 成品出料装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢筋钢带生产线关键工序设计及工艺研究 |
| 3.1 全自动化生产线调直工艺 |
| 3.1.1 钢筋应力应变过程 |
| 3.1.2 钢筋的弯曲曲率 |
| 3.1.3 变型阶段分析 |
| 3.1.4 调直参数 |
| 3.2 全自动化生产线焊接装置 |
| 3.2.1 系统组成 |
| 3.2.2 系统原理 |
| 3.2.3 焊接成核过程 |
| 3.2.4 焊接工艺 |
| 3.2.5 钢筋钢带质量控制 |
| 3.3 全自动化剪切工装结构 |
| 3.3.1 剪切工艺 |
| 3.3.2 剪切工装构件设计 |
| 3.3.3 剪切参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢筋钢带生产线控制程序研究 |
| 4.1 中心控制器及显示器的选择 |
| 4.2 控制系统 |
| 4.3 长钢筋的送料 |
| 4.4 储料装置的设计及控制 |
| 4.4.1 储料装置的结构设计 |
| 4.4.2 储料装置控制设计 |
| 4.5 伺服电机的控制 |
| 4.6 调直机的控制 |
| 4.7 焊接工作台的控制 |
| 4.8 钢筋钢带的出料控制 |
| 4.9 触摸显示器的程序设计 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 生产线连机调试及工艺研究 |
| 5.1 装备试生产 |
| 5.2 设备现场图 |
| 5.3 工艺研究及技术指标 |
| 5.4 调试中的问题和工艺改进 |
| 5.4.1 钢带扭折 |
| 5.4.2 焊点不平整 |
| 5.4.3 钢带网格之间变形 |
| 5.5 产品工艺检测 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）应急抢险救援车上装作业装置有限元分析及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.2 应急抢险救援车的国内外发展状况 |
| 1.2.1 国外发展状况 |
| 1.2.2 国内发展状况 |
| 1.3 本文研究的目的 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 上装作业装置结构及其铰点位置设计 |
| 2.1 多功能无人清障车的结构介绍 |
| 2.1.1 整车结构介绍 |
| 2.1.2 上装作业装置结构介绍 |
| 2.2 三节臂的优势 |
| 2.3 三节作业臂总体布局和反铲作业装置设计方法 |
| 2.3.1 总体布局 |
| 2.3.2 反铲作业装置铰点位置设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 上装作业装置铰点优化设计 |
| 3.1 上装作业装置相关参数介绍 |
| 3.2 三节作业臂运动学数学模型的搭建 |
| 3.2.1 动臂1 机构 |
| 3.2.2 动臂2 机构 |
| 3.2.3 .斗杆机构 |
| 3.2.4 .铲斗及其连杆之间的传动 |
| 3.3 基于RecurDyn三节作业臂铰点位置的优化模型 |
| 3.3.1 优化设计的基本思想 |
| 3.3.2 设计变量的选择 |
| 3.3.3 基于RecurDyn铰点参数化建模 |
| 3.3.4 上装作业装置铰点参数DOE试验设计 |
| 3.3.5 目标函数的建立 |
| 3.4 基于Isight三节作业臂数学模型的多目标优化求解 |
| 3.4.1 多目标模型的建立 |
| 3.4.2 多目标优化运算流程控制 |
| 3.4.3 多目标优化算法的选择 |
| 3.4.4 多目标优化设计的运行 |
| 3.4.5 优化结果分析与处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 上装作业装置有限元分析 |
| 4.1 有限元理论及其软件介绍 |
| 4.1.1 有限元分析及其步骤 |
| 4.1.2 相关软件的应用 |
| 4.2 三节作业臂有限元模型的建立 |
| 4.2.1 单元类型的选择 |
| 4.2.2 回转底座的简化处理 |
| 4.2.3 三节作业臂的简化处理 |
| 4.2.4 铲斗及其连杆的简化 |
| 4.2.5 特殊连接处理 |
| 4.2.6 材料类型及属性 |
| 4.3 回转底座的工况分析 |
| 4.3.1 回转底座的工况分析 |
| 4.3.2 不同工况回转底座的强度和刚度分析 |
| 4.4 作业臂的工况分析 |
| 4.4.1 工况1 |
| 4.4.2 工况2 |
| 4.4.3 工况3 |
| 4.4.4 工况4 |
| 4.4.5 工况5 |
| 4.4.6 工况6 |
| 4.4.7 工况7 |
| 4.4.8 工况8 |
| 4.4.9 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 上装作业装置的轻量化设计 |
| 5.1 结构轻量化方法理论 |
| 5.1.1 轻量化设计方法 |
| 5.1.2 轻量化设计技术路线 |
| 5.2 优化设计方案及其程序编写 |
| 5.3 回转底座轻量化模型的建立 |
| 5.3.1 回转底座的轻量化设计 |
| 5.3.2 回转底座优化后的性能分析 |
| 5.4 作业臂轻量化模型的建立 |
| 5.4.1 作业臂的轻量化设计 |
| 5.4.2 作业臂优化后的性能分析 |
| 5.5 上装作业装置轻量化设计效果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（5）核专用剪叉升降设备电液与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高空作业机械发展现状 |
| 1.2.2 液压系统同步与电液伺服技术 |
| 1.2.3 辐射下电子元器件加固技术与材料 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 剪叉式升降机液压同步系统方案与数学建模 |
| 2.1 剪叉式升降机液压升降系统要求 |
| 2.2 剪叉臂液压系统整体方案 |
| 2.3 剪叉式升降机升降液压控制系统数学模型的建立 |
| 2.3.1 阀控非对称缸数学模型 |
| 2.3.2 比例阀数学模型 |
| 2.3.3 比例放大器数学模型 |
| 2.3.4 位移传感器数学模型 |
| 2.3.5 液压系统传递函数框图 |
| 2.4 剪叉式升降机升降液压系统主要原件的选型 |
| 2.4.1 液压缸推力计算 |
| 2.4.2 升降液压缸参数计算 |
| 2.4.3 液压泵的计算 |
| 2.4.4 确定液压泵电机的功率 |
| 2.4.5 工装液压升降系统其它控制元件的选型 |
| 2.5 仿真软件介绍 |
| 2.5.1 AMESim软件 |
| 2.5.2 Simulink软件 |
| 2.6 升降液压系统软件仿真模型的建立 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于电液位置伺服的升降液压系统同步控制方法及仿真 |
| 3.1 基于电液位置伺服的升降液压系统同步控制方法 |
| 3.2 基于电液位置伺服的升降液压系统PID同步控制 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 AMESim和 Matlab联合仿真 |
| 3.2.3 升降系统PID同步控制联合仿真分析 |
| 3.3 升降液压系统模糊自适应PID同步控制简述 |
| 3.3.1 模糊控制的基本原理 |
| 3.3.2 模糊自适应PID控制优势 |
| 3.4 升降液压系统的模糊自适应PID控制器设计 |
| 3.4.1 精确量的模糊化 |
| 3.4.2 模糊控制器的规则确定 |
| 3.4.3 模糊判决及解模糊 |
| 3.5 升降液压系统模糊自适应PID同步控制模型建立 |
| 3.6 升降液压系统模糊自适应PID同步控制联合仿真分析 |
| 3.7 两种同步控制方法效果对比分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 工装电控系统研究 |
| 4.1 工装控制系统组成及功能 |
| 4.1.1 控制系统组成 |
| 4.1.2 工装系统主要控制功能研究 |
| 4.2 控制器的端口分配 |
| 4.2.1 工业遥控器面板功能 |
| 4.2.2 PLC控制器端口分配 |
| 4.3 控制系统软件研究 |
| 4.3.1 工装控制功能要求 |
| 4.3.2 工装控制主要程序流程图编写 |
| 4.3.3 主要操纵功能控制程序流程图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 剪叉式升降机电子设备的防辐射加固研究 |
| 5.1 剪叉式升降机电子设备与作业核环境 |
| 5.1.1 剪叉式升降机所用电子设备 |
| 5.1.2 剪叉式升降机所处核辐射环境 |
| 5.2 核辐射屏蔽加固体设计 |
| 5.2.1 核辐射屏蔽方法与材料 |
| 5.2.2 剪叉式升降机核辐射屏蔽加固体结构 |
| 5.2.3 基于蒙特卡洛(MCNP)的屏蔽加固体性能研究 |
| 5.3 CMOS图像传感器γ射线电离辐照实验研究 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 实验方法与过程 |
| 5.3.3 结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（6）FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 蒙皮拉形工艺研究现状 |
| 1.2.1 蒙皮拉形工艺 |
| 1.2.2 国外拉形工艺研究现状 |
| 1.2.3 国内拉形工艺研究现状 |
| 1.3 快速换模技术研究现状 |
| 1.3.1 国外快速换模技术研究现状 |
| 1.3.2 国内快速换模技术研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.1 蒙皮横向拉形工艺及装备分析 |
| 2.1.1 蒙皮横向拉形工艺及装备 |
| 2.1.2 蒙皮横向拉形模具种类及更换方式 |
| 2.2 模具快速更换系统方案设计 |
| 2.2.1 问题分析与总结 |
| 2.2.2 效率提升与改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 模具快速更换系统结构设计 |
| 3.1 移动工作台设计 |
| 3.1.1 移动工作台结构设计 |
| 3.1.2 牵引电机选型 |
| 3.2 同步顶升系统设计 |
| 3.2.1 同步顶升系统结构设计 |
| 3.2.2 液压回路设计 |
| 3.2.3 同步控制策略设计 |
| 3.2.4 液压元器件选型 |
| 3.3 框架液压机设计 |
| 3.3.1 框架液压机结构设计 |
| 3.3.2 液压回路设计 |
| 3.3.3 液压元器件选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 框架液压机有限元分析 |
| 4.1 框架液压机静态分析 |
| 4.1.1 有限元模型建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件定义 |
| 4.1.4 静态结果分析 |
| 4.2 框架液压机模态分析 |
| 4.2.1 分析模型建立 |
| 4.2.2 模态结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 液压系统仿真分析 |
| 5.1 同步顶升系统仿真分析 |
| 5.1.1 仿真模型建立 |
| 5.1.2 仿真参数设置 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 框架液压机仿真分析 |
| 5.2.1 仿真模型建立 |
| 5.2.2 仿真结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）大型龙门剪切机液压系统优化与控制方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 剪切机国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 主要问题和发展趋势 |
| 2 空隙率对废钢剪切过程影响的仿真分析 |
| 2.1 剪切机分类及剪切原理 |
| 2.2 废钢剪切有限元理论基础 |
| 2.3 废钢剪切模型的建立和仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 龙门剪切机高压大流量液压系统设计 |
| 3.1 龙门剪切机液压系统设计思路 |
| 3.2 龙门剪切机液压系统设计 |
| 3.3 液压缸剪切过程的运动学和动力学分析 |
| 3.4 插装阀的静态特性分析 |
| 3.5 阀控液压缸传递函数的推导 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 龙门剪切机模糊控制系统研究 |
| 4.1 模糊控制简介 |
| 4.2 模糊控制器结构设计 |
| 4.3 龙门剪切机模糊控制器的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 剪切回路液压系统及插装阀仿真分析 |
| 5.1 插装阀特性仿真分析 |
| 5.2 剪切回路液压系统仿真分析 |
| 5.3 现场测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）智能破拆机器人关键技术综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外研究现状 |
| 2 智能破拆机器人关键技术 |
| 2.1 复杂工作环境中完成破拆任务所要满足的设计需求 |
| 2.2 复杂路面条件下智能破拆机器人的行走越障及转向技术 |
| 2.2.1 破拆机器人行走方式的选择 |
| 2.2.2 运动学和动力学建模与仿真分析 |
| 2.3 高效破拆机构的研制 |
| 2.3.1 冲击式拆除 |
| 2.3.2 切割式拆除 |
| 2.3.3 剪切式拆除 |
| 2.4 智能破拆机器人运动的智能柔顺控制 |
| 2.4.1 液压系统 |
| 2.4.2 电液比例控制系统 |
| 2.5 机器人远距离通信、监控与遥控操作 |
| 2.5.1 通信技术 |
| 2.5.2 状态监控 |
| 2.5.3 遥控操作技术 |
| 2.6 特殊工作环境下破拆机器人的特殊保护机制 |
| 2.6.1 抗辐射加固技术 |
| 2.6.2 抗强电磁干扰技术 |
| 3 结语 |
（9）某车载气象雷达总体结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 车载气象雷达分类与应用 |
| 1.3 车载雷达研究现状 |
| 1.3.1 调平系统研究现状 |
| 1.3.2 举升系统研究现状 |
| 1.3.3 天伺系统研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 车载气象雷达总体结构设计 |
| 2.1 车载气象雷达系统组成 |
| 2.2 总体结构设计 |
| 2.3 雷达载车系统设计 |
| 2.3.1 牵引车选型 |
| 2.3.2 车载底盘选型 |
| 2.4 雷达系统工作方舱设计 |
| 2.5 工模块化机箱机柜及其减震设计 |
| 2.6 机动性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 调平系统设计 |
| 3.1 调平结构模型 |
| 3.2 支撑腿调平数学模型 |
| 3.3 虚腿现象研究 |
| 3.3.1 总体方案设计 |
| 3.3.2 虚腿现象 |
| 3.4 机电式调平系统设计 |
| 3.4.1 总体方案设计 |
| 3.4.2 调平系统流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压举升系统设计 |
| 4.1 升降装置方案设计 |
| 4.1.1 升降装置工作原理 |
| 4.1.2 主要技术参数 |
| 4.2 液压系统设计 |
| 4.3 液压缸结构设计 |
| 4.3.1 主液压缸结构设计 |
| 4.3.2 副液压缸结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 天伺系统设计 |
| 5.1 天伺系统组成 |
| 5.2 天线结构设计 |
| 5.2.1 天线总体结构 |
| 5.2.2 天线主反射面的设计 |
| 5.2.3 前馈馈源支撑系统 |
| 5.3 天线座设计 |
| 5.3.1 设计原则 |
| 5.3.2 天线座结构 |
| 5.3.3 驱动电机选型 |
| 5.3.4 方位传动设计 |
| 5.3.5 俯仰传动设计 |
| 5.3.6 其它结构设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 风载对车载雷达的影响分析 |
| 6.1 ANSYS Workbench简介 |
| 6.2 风载特性介绍 |
| 6.2.1 风的自然特性 |
| 6.2.2 风载对天线系统的影响 |
| 6.2.3 平均风载近似计算 |
| 6.3 天线结构有限元分析 |
| 6.3.1 位移边界条件 |
| 6.3.2 网格划分 |
| 6.3.3 有限元计算结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（10）26MN液压支架试验台设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 液压支架国内外发展现状 |
| 1.3 液压支架试验台国内外发展现状 |
| 1.4 现有液压支架试验台问题及课题来源 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 液压支架工作原理及技术要求 |
| 2.1 液压支架结构组成 |
| 2.2 液压支架工作原理 |
| 2.3 液压支架技术要求和试验规范 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 试验台主体结构设计 |
| 3.1 液压支架试验台设计方案 |
| 3.2 试验台主要技术指标 |
| 3.3 试验台功能要求 |
| 3.4 试验台工作原理 |
| 3.5 试验台主体结构设计 |
| 3.5.1 试验台顶梁设计 |
| 3.5.2 试验台上平台设计 |
| 3.5.3 试验台立柱设计 |
| 3.5.4 试验台底座设计 |
| 3.6 试验台装配 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 液压支架试验台电液控制系统设计 |
| 4.1 油液控制系统设计 |
| 4.1.1 油液系统功能要求 |
| 4.1.2 油液控制系统设计 |
| 4.2 乳化液控制系统设计 |
| 4.2.1 功能要求 |
| 4.2.2 乳化液控制系统设计 |
| 4.3 电气测控系统设计 |
| 4.3.1 电气测控系统功能要求 |
| 4.3.2 测控系统主要参数 |
| 4.3.3 电气测控系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 试验台关键零部件优化 |
| 5.1 试验台模型建立与简化 |
| 5.2 材料属性添加和网格划分 |
| 5.3 添加约束和载荷 |
| 5.4 试验台在四种不同工况下的有限元分析结果 |
| 5.4.1 顶梁偏心加载,底座扭转加载 |
| 5.4.2 顶梁扭转加载,底座扭转加载 |
| 5.4.3 顶梁偏心加载,底座两端集中加载 |
| 5.4.4 顶梁扭转加载,底座两端集中加载 |
| 5.5 试验台结构优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
四、2.5MN液压剪油缸密封的改进（论文参考文献）
- [1]可搭载切割设备移动式升降平台可靠性分析与安全评价[D]. 陈树强. 南华大学, 2021
- [2]一种多功能工程属具的设计与研究[D]. 张浩. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]钢筋钢带全自动焊接生产线设计及工艺研究[D]. 曹杰. 西安石油大学, 2020(12)
- [4]应急抢险救援车上装作业装置有限元分析及优化设计研究[D]. 贾彦辉. 吉林大学, 2020(08)
- [5]核专用剪叉升降设备电液与控制系统研究[D]. 刘力. 南华大学, 2020(01)
- [6]FET1200型蒙皮拉形机模具快速更换系统研究[D]. 吕常伟. 西南交通大学, 2020(07)
- [7]大型龙门剪切机液压系统优化与控制方法研究[D]. 王伟华. 中国矿业大学, 2019(04)
- [8]智能破拆机器人关键技术综述[J]. 李辉,郑忠才,鲁守银,张营. 现代制造工程, 2019(09)
- [9]某车载气象雷达总体结构设计[D]. 付璐. 东南大学, 2019(01)
- [10]26MN液压支架试验台设计与分析[D]. 崔文宝. 安徽理工大学, 2019(01)