一、攀钢4号高炉高效长寿生产经验（论文文献综述）
徐文轩[1]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中研究说明高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
梁为秋[2]（2019）在《死料柱对铁水流动状况影响的数值模拟》文中研究表明高炉炉缸侵蚀与炉缸内铁水流动状态密切相关,铁水的流动冲刷是造成炉缸侧壁剪切应力增大、引起炉缸侧壁温度升高、影响高炉寿命的重要原因之一。高炉炉缸铁水流动行为很大程度上取决于死料柱状态及出铁操作,为延长高炉炉缸寿命,课题以流体力学相关理论为基础,通过FLUENT软件模拟计算,死料柱不同浮起高度、不同孔隙度和出铁口不同流量条件下的炉缸内铁水流动规律和炉底、炉缸侧壁剪切应力分布规律,现结论如下:1)铁水从入口平面到出铁口之间的流动并不是沿着距离最短的直线路径运动的,而是具有一定的路径向出铁口运动。2)死料柱沉座炉底是产生铁水环流的主要原因。死料柱浮起高度增加,可以有效降低铁水环流,同时使炉底铁水流动分布更加均匀。3)死料柱浮起高度在一定范围内增高时,炉底中心剪切应力相应增大,但当死料柱浮起高度超过一定范围后再增高,炉底中心剪切应力则呈现变小的趋势。炉底边缘剪切应力随着死料柱浮起高度增加而一直变小。4)死料柱孔隙度变大,会降低死料柱内铁水流量,无焦空间和缝隙铁水流量变大。死料柱孔隙度变化,对出铁口对面的炉缸侧壁整体受到冲刷侵蚀的影响十分有限,对出铁口一侧炉缸侧壁的铁水冲刷侵蚀无影响。5)出铁口流量变大,对炉缸铁水流动状态影响不大,但缝隙和无焦空间铁水流速增加,炉底和炉缸侧壁剪切应力逐渐变大,受到的冲刷侵蚀加剧。图57幅;表6个;参52篇。
王凌冰[3]（2018）在《钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进》文中进行了进一步梳理高炉炉顶设备是高炉系统的核心设备。高炉冶炼属于高温、高压状态下的连续生产过程,一旦炉顶设备出现故障或长时间的检修,将会造成生产中断,同时给高炉的运行带来严重影响。因而高炉炉顶设备能否长期可靠运行,保持低故障率且较长的定修周期对高炉稳定、高效、低成本运行至关重要。攀钢高炉冶炼原料为高钛型钒钛磁铁矿,受其冶炼特点影响,高炉休送风操作对其影响更大:长时间休风检修或事故抢修,会造成高炉恢复时间长,恢复难度大,经济损失巨大。因此选择适宜的高炉炉顶设备,保障高炉设备运行稳定且降低设备检修频次对于钒钛磁铁矿冶炼更具有重要意义。本文针对攀钢集团西昌钢钒炼铁厂三座1750m3高炉,从设备选型、主要故障进行了研究,并在此基础上进行了技术改进,有效降低了炉顶设备故障,同时定修周期也大幅延长,保证了系统稳定运行,取得良好的经济效益。本论文主要完成了以下工作:（1）分析钒钛磁铁矿高炉的冶炼特点,对比国内高炉炉顶设备的不同优劣,选择适宜钒钛磁铁矿冶炼的高炉炉顶设备。（2）通过前期的设计改进,减轻布料偏析影响,改善并罐式无料钟炉顶设备各部的磨损状况,提高其使用寿命。（3）对上下密阀板结构型式进行改进,降低故障。（4）炉顶电气控制、计算机控制系统方面的改进设计。（5）对中心喉管衬板以及布料溜槽衬板的材质、结构进行研究改进。（6）分析上下密胶圈受损的原因并进行改进。（7）对炉顶设备的环境温度控制方面进行改进。（8）对气密箱的长寿化和可靠性进行技术改进。（9）对其它影响炉顶设备检修周期的因素进行研究并改进。
李云华,李家富[4]（2016）在《攀西1750m3高炉炉体设计特点》文中研究说明对攀西3×1 750 m3高炉本体设计特点进行了总结分析。高炉本体采用了适合钒钛磁铁矿冶炼的薄壁内型,隔热保温型的复合炉底炉缸内衬技术,冷却强度适中的双层蛇形管球墨铸铁冷却壁,分段供水的冷却水系统,配置大量的监测仪表,使得高炉的设计达到了国际最先进的钒钛磁铁矿冶炼高炉水平。
孟凡强[5]（2016）在《通钢7号高炉长寿生产实践》文中指出阐述了通化钢铁股份有限公司7号高炉炉缸砌筑结构及目前侵蚀状况,分析了高热负荷区域炉腹、炉腰和炉身下部使用铜冷却壁结构形式和特点。为保证七号高炉真正达到高炉高效、长寿目标,为公司实现利益最大化,针对合理分布煤气流和规范化操作等问题利用数理统计方法对其进行分析总结,提出了参数优化数据以及制定合理操作制度。通过全面强化监控,建立长寿管理体制,对炉缸侵蚀动态趋势,做综合的分析与判断,并相应采取了降低高炉冶炼强度、风口喂钛线、钛矿护炉、及强制堵风口等措施控制环炭温度,实现高炉长寿生产。
陈俊[6]（2016）在《宣钢高炉长寿高效生产实践》文中进行了进一步梳理阐述宣钢高炉长寿高效生产技术的应用情况及效果,提出适合宣钢原燃料条件下高炉长寿高效生产的合理途径。从施工设计到操作管理,逐渐形成具有宣钢特点的高炉长寿高效生产技术:采用经济合理的"扬冷避热型梯度布砖法",建立健全中钛冶炼条件下炉缸活跃指数管理机制,严格控制钾、钠、锌等有害元素质量分数,减少炉缸气隙,使高炉实现长寿高效生产。
吕宝栋[7]（2016）在《高炉长寿技术探讨》文中认为高炉冶炼是一项系统的工程,一代高炉寿命的长短取决于很多因素,高炉长寿是当代高炉发展的必然趋势,延长高炉寿命是一项系统工程。高炉的初步设计对高炉寿命非常重要,从炉型的初步设计,炉缸碳砖的选择,冷却强度及参数,监测系统,控制系统、施工质量等,就初步决定了一代高炉是否长寿。本论文通过分析当今国内国外对延长高炉寿命的研究所取得的成果,以及结合朝阳钢铁1#高炉炉缸破损调查,得出提高高炉寿命是一个系统的工程,涉及高炉精料、煤气流分布的调节、提高耐火材料的性能、加强炉体的冷却、选择合理的操作制度及日常维护等,只有将提高高炉寿命的相应技术和设备运行综合全面的结合起来,才能实现高炉长寿。初步得出以下结论:（1）高炉炉型设计至关重要,炉腹角α≤77.471°,炉身角β=82.547°,死铁层高度为2200mm。（2）炉底采用国产石墨碳砖,炉缸采用兰碳大块,在炉缸内侧接触铁水的采用刚玉莫来石,整个炉底、炉缸形成陶瓷杯结构。（3）风口采用刚玉莫来石组合砖。（4）在高炉69段铜冷却壁能形成渣皮,会有效的对炉身铜冷却壁进行保护,有利于高炉实现高效、长寿的目标。（5）使用温差自立式调节阀调节水量,取消恒流量供水,可以彻底消除气塞,延长冷却壁寿命。（6）高炉出铁口的设计,铁口数目3个,铁口孔道2100mm,铁口孔道角度10°。（7）根据高炉生产实际情况制定合理的高炉冷却制度。
凌丹[8]（2015）在《宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究》文中研究说明宝钢不锈钢有限公司2号高炉设计炉容为2500m3,于1999年10月8日点火投产,一代炉役无中修设计寿命12年。至2012年10月17日停炉累计生产生铁2581.4万吨、单位炉容产铁10325.6t/m3,步入了国内长寿高炉的先进行列。本文主要阐述了高炉炉役末期延长高炉使用寿命所采取的措施。为了保证宝钢不锈钢2号高炉的长寿,对2号高炉的破损情况进行调查,并对其炉壳沉降采取了应对策略,确定炉役末期的护炉措施及高炉操业。首先,研究对破损冷却板、冷却壁进行了调查,发现在高炉投产前受当时施工进度的影响,在冷却板孔道的角部直接采用了气割扩孔方法,留下了应力隐患。导致高炉在中后期出现煤气从法兰及炉壳接缝处泄漏,甚至开裂喷出炉料现象。高炉被迫大幅减风,甚至于长期休风进行焊补的不利局面,以及2005-2008年期间几次高炉炉况失常带来的影响,冷却设备出现集中烧损、炉皮发红开裂喷火,工况劣化致使炉壳变形加剧,局部区域沉降明显。其次,针对炉壳沉降第一阶段的状态,利用高炉计划检修机会,对炉壳进行焊补处理,对内衬的薄弱部位进行压浆处理,并加大了冷却强度,起到了一定的效果。2006年11月-2009年6月的时间段炉壳发红、泄露及沉降都得到了控制。但2009年6月以后,高炉又进入了第二阶段的沉降,而且沉降速度加快。出现了冷却板法兰波纹管开裂、上下二层冷却板法兰叠加、冷却板烧损严重的情况。高炉先后采取了限产、炉壳外部打水、支撑减载措施、炉体框架加固等对策。并取得了预期的效果。最后,2号高炉通过采取完善高炉炉缸检测、强化炉缸冷却、加强铁口维护,铁口泥量维持上限,铁口区域新增电偶、调整高炉操业合理控制冶炼强度、风口喂线护炉、长期休风镇静炉缸等多种护炉措施,使高炉炉缸炭砖电偶温度、冷却壁热流强度等参数控制在相对安全范围内,有效地减缓对炉缸炭砖的侵蚀,维持炉役后期的安全生产。
徐飞[9]（2015）在《宝钢4号高炉炉缸侧壁温度控制技术》文中进行了进一步梳理2008年5月份以来,4号高炉炉缸侧壁温度严重上升,给高炉正常生产带来重大影响。高炉运用压浆、限产、休风镇静等措施控制侧壁温度上升,有效地稳定了高炉的正常生产。为此本文对4号高炉炉缸侧壁温度控制进行了相关的研究。研究主要包括铁口区域维护、炉缸强化冷却、电偶修复和气隙诊断,旨在运用这些操作和技术手段来完善炉缸侧壁温度控制和监控系统,寻找炉缸侧壁耐火材料侵蚀、炉缸气隙产生原因。首先,根据生产情况,从操业和作业上加强了炉缸的维护,控制炉缸侧壁温度,减缓炉缸耐火材料的侵蚀速度,确保炉缸侧壁温度的稳定。其次,对炉缸的冷却系统进行改进和控制,保持炉缸良好的冷却效果。同时,对失效电偶的修复技术进行了研究,开发了电偶修复方法,维持对炉缸侧壁温度变化的真实掌控。最后,研究了炉缸气隙诊断的技术,发现气隙后根据气隙大小进行封堵压浆技术减小和消除炉缸气隙。针对不同部位气隙存在形式和来源的差异,在实践和理论的指导下,总结出有效的炉缸气隙诊断规范,固化炉缸长寿维护日常行为,保障高炉炉缸长寿措施的持续与长效。通过开展上述研究,完善了4号高炉炉缸侧壁维护技术和炉缸检测系统,初步探索出炉缸侧壁侵蚀和炉缸气隙产生的原因,建立了炉缸铁口区域维护、炉缸强化冷却、电偶修复和气隙诊断技术,总结出一套技术方法。在4号高炉炉缸长寿维护中,炉缸侧壁受控程度逐年提高,高炉因侧壁温度限制影响产能、技术经济指标的情况逐年减少。目前,4号高炉在产能高于往年的前提下,炉缸侧壁温度受控稳定,达到预定目标。
梁利生[10]（2012）在《宝钢3号高炉长寿技术的研究》文中指出延长高炉寿命不仅可以直接减少昂贵的大修费用,而且可以避免由于停产引起的巨大经济损失。延长高炉寿命已经成为广大高炉炼铁工作者重点关注的课题。高炉长寿是一项综合的系统工程,影响因素很多,而高炉一代炉役寿命取决于这些因素的综合效果。本文对宝钢3号高炉长寿技术,从设计制造、施工砌筑、操作管理到检测维护等方面进行了全面系统的研究,形成了具有3号高炉自身特点的长寿综合技术。在认真研究和分析1、2号高炉设计上存在的不足、并吸取世界长寿高炉经验的基础上,对宝钢3号高炉炉型设计、耐材配置、冷却设备选型、检测监控设置等方面进行了研究和优化,并大胆采用了一些长寿新技术,为3号高炉炉况稳定和长寿奠定了基础。宝钢3号高炉在炉型设计时,对设计炉型与操作炉型的结合问题进行了认真的研究,充分考虑到投产后形成实际操作炉型的合理性,特别在高径比、死铁层深度、炉腹角及炉身角等方面进行了优化,并对炉身中下部厚壁与炉身上部薄壁的交界处进行了圆滑过渡的处理,有利于煤气流分布的控制。3号高炉炉体冷却系统采用全铸铁冷却壁形式和纯水密闭循环冷却,按照炉体不同部位的工作环境和工艺要求,配置了不同结构型式的冷却壁和耐火材料炉衬,尤其在炉缸H1-H4段采用了新式高冷却强度横型冷却壁,并配置美国UCAR高导热性小块炭砖,为3号高炉炉缸长期保持良好的状态起到了关键性作用。宝钢3号高炉投产以来,通过强化原燃料质量管理、严格控制碱金属和锌负荷入炉、优化炉料结构,并根据不同时期的生产条件,结合高炉自身特点和难点,不断研究、优化上部装料制度和下部送风制度,控制合适的鼓风动能和炉体热负荷,实现合理的煤气流分布,从而确保3号高炉炉况长期稳定顺行,取得世界一流的技术经济指标和长寿业绩。针对3号高炉投产后冷却壁水管较早出现破损的原因进行了分析,对冷却系统进行了一系列优化改造,大大提高了冷却强度,改善了水质,有效缓解了冷却壁水管的破损。并通过实施安装微型冷却器、硬质压入、人工造壁、整体更换S3、S4段冷却壁等多项长寿维护措施,显着改善了炉身的长寿状况,确保3号高炉炉役中后期仍然保持规整的操作炉型,为强化冶炼创造了条件。在投产后的很长一段时间内,3号高炉的炉缸一直处于良好的状态,没有像1、2号高炉第一代炉役那样一直受炉缸侧壁温度的困扰。然而随着炉役时间的延长,特别是在炉役后期超过设计炉龄后仍然保持长时间的高冶炼强度,炉缸侧壁温度呈现逐步上升的趋势。3号高炉通过进一步提高炉缸冷却强度、加强出铁口状态维护、改善炉缸活跃性、强化炉缸状态监控、炉缸压浆等多项长寿维护措施的研究和实施,保证了3号高炉在炉役后期继续保持强化冶炼的前提下,侧壁温度总体安全受控,从而有效延长了3号高炉的寿命。通过对宝钢3号高炉长寿综合技术的研究和实施,截至2012年10月,宝钢3号高炉已稳定运行了18年,累计产铁量达到6541万吨,单位炉容产铁量达到15036t/m3,目前还在生产中,创造了国内长寿高炉的记录。
二、攀钢4号高炉高效长寿生产经验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢4号高炉高效长寿生产经验（论文提纲范文）
（1）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）死料柱对铁水流动状况影响的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高炉大型化和长寿化现状 |
| 1.1.1 高炉大型化现状 |
| 1.1.2 高炉长寿现状 |
| 1.2 影响高炉长寿的主要因素及相应措施 |
| 1.2.1 高炉炉身下部侵蚀分析 |
| 1.2.2 高炉炉缸和炉底侵蚀分析 |
| 1.2.3 延长高炉寿命的措施 |
| 1.3 对高炉死料柱的认识 |
| 1.3.1 死料柱的形状 |
| 1.3.2 死料柱的形成及原因 |
| 1.3.3 死料柱的作用 |
| 1.3.4 降低死料柱负作用的措施 |
| 1.4 炉缸死料柱受力分析 |
| 1.4.1 保证死料柱浮起的最小死铁层深度 |
| 1.4.2 一般情况下死料柱浮起高度 |
| 1.5 炉缸铁水流动与侵蚀的研究现状 |
| 1.6 课题研究背景 |
| 1.7 课题研究目的 |
| 1.8 课题研究内容 |
| 第2章 死料柱对铁水流动状况影响的数值模拟模型建立 |
| 2.1 主要模拟工具FLUENT简介 |
| 2.2 数学模型的建立 |
| 2.2.1 炉缸尺寸及主要参数 |
| 2.2.2 数学模型假设条件 |
| 2.2.3 模拟计算的边界条件 |
| 2.2.4 炉缸内铁水流动模型控制方程 |
| 2.2.5 模拟方法 |
| 2.2.6 炉缸铁水流动模型网格划分 |
| 2.2.7 模型在FLUENT软件中求解过程 |
| 第3章 模拟结果分析与讨论 |
| 3.1 死料柱浮起高度对铁水流动过程的影响 |
| 3.1.1 死料柱浮起高度对炉缸铁水流动状态的影响 |
| 3.1.2 死料柱浮起高度对炉缸铁水流速的影响 |
| 3.1.3 死料柱浮起高度对炉底剪切应力的影响 |
| 3.1.4 死料柱浮起高度对炉缸侧壁剪切应力的影响 |
| 3.2 死料柱孔隙度对铁水流动过程的影响 |
| 3.2.1 死料柱孔隙度对炉缸铁水流动状态的影响 |
| 3.2.2 死料柱孔隙度对炉缸铁水流速的影响 |
| 3.2.3 死料柱孔隙度对炉底剪切应力的影响 |
| 3.2.4 死料柱孔隙度对炉缸侧壁剪切应力的影响 |
| 3.3 出铁口流量对铁水流动过程的影响 |
| 3.3.1 出铁口流量对炉缸铁水流动状态的影响 |
| 3.3.2 出铁口流量对炉缸铁水流速的影响 |
| 3.3.3 出铁口流量对炉底剪切应力的影响 |
| 3.3.4 出铁口流量对炉缸侧壁剪切应力的影响 |
| 3.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的重要意义 |
| 1.3 高炉炉顶设备国内外研究现状 |
| 1.3.1 高炉炉顶设备的发展状况 |
| 1.3.2 国内外高炉炉顶设备研究状况 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 无料钟炉顶设备选型 |
| 2.1 高炉无料钟炉顶设备分析比较 |
| (1)并罐式无料钟炉顶设备 |
| (2)串罐式无料钟炉顶设备 |
| 2.2 高钛型钒钛磁铁矿高炉炉顶设备选型 |
| 2.3 并罐式无料钟炉顶设备组成及工艺原理 |
| 2.3.1 炉顶设备组成 |
| 2.3.2 炉顶设备工艺原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无料钟炉顶设备设计改进 |
| 3.1 炉料偏析造成设备磨损的设计改进 |
| 3.2 上下密封阀的设计改进 |
| 3.3 料流阀精度控制选型设计 |
| 3.4 电气控制系统设计改进 |
| 3.5 计算机控制系统设计 |
| 3.6 炉顶辅助系统设计改进 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 投产问题分析及改进 |
| 4.1 上密封阀泄漏故障分析及改进 |
| 4.1.1 故障原因分析 |
| 4.1.2 改进措施 |
| 4.2 下密封阀泄漏故障分析及改进 |
| 4.2.1 故障原因分析 |
| 4.2.2 改进措施 |
| 4.3 布料溜槽长寿化改进 |
| 4.3.1 布料溜槽简介 |
| 4.3.2 西昌钢钒投产初期布料溜槽使用情况 |
| 4.3.3 布料溜槽磨损失效原因分析 |
| 4.3.4 布料溜槽的改进方案 |
| 4.4 炉顶设备其它相关件的改进 |
| 4.4.1 翻板阀耐磨性改进 |
| 4.4.2 波纹管衬板、中心喉管衬板的长寿化 |
| 4.4.3 气密箱的技术改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高炉炉顶设备改进取得的效果及效益 |
| 5.1 研究取得的效果 |
| 5.2 效益分析 |
| 5.2.1 直接经济效益分析 |
| 5.2.2 间接经济效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）攀西1750m3高炉炉体设计特点（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主要设计指标 |
| 2 攀西高炉设计及特点分析 |
| 2.1 炉型 |
| 2.2 冷却设备 |
| 2.2.1 炉底冷却设备 |
| 2.2.2 炉缸冷却设备 |
| 2.2.3 炉腹以上冷却设备 |
| 2.2.4 炉喉设备 |
| 2.3 炉体耐材 |
| 2.4 冷却水系统的设计 |
| 2.5 炉体监控仪表 |
| 3 投产后效果 |
| 4 结语 |
（5）通钢7号高炉长寿生产实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 国内外高炉长寿现状 |
| 1.2 国内外高炉长寿技术 |
| 1.2.1 欧洲高炉长寿技术 |
| 1.2.2 日本高炉长寿技术 |
| 1.2.3 我国高炉长寿技术 |
| 1.3 课题的提出 |
| 2. 通钢7号高炉的长寿设计技术研究 |
| 2.1 通钢7号高炉工艺流程 |
| 2.2 高炉内型设计 |
| 2.3 高炉炉体内衬结构的选择 |
| 2.3.1 制约炉身中上部长寿分析 |
| 2.3.2 制约炉身下部到炉身长寿分析 |
| 2.3.3 制约风口区长寿分析 |
| 2.3.4 制约炉缸、炉底长寿分析 |
| 2.3.5 高炉内衬的破损机理总结 |
| 2.4 通钢7号高炉冷却系统结构 |
| 2.4.1 高炉用耐火材料的设计 |
| 3. 通钢7号高炉长寿操作管理技术研究 |
| 3.1 通钢7号高炉的操作技术 |
| 3.1.1 装料制度 |
| 3.1.2 热制度 |
| 3.1.3 送风制度 |
| 3.2 炉缸活跃性对高炉长寿的影响 |
| 3.2.1 焦炭质量对炉缸活跃性的影响 |
| 3.2.2 利用系数、煤比与炉缸侧壁关系 |
| 3.2.3 活跃炉缸的技术措施 |
| 3.3 合理的煤气流分布控制技术 |
| 3.4 碱金属防治 |
| 3.4.1 碱金属的危害 |
| 3.4.2 通钢原料有害元素成分分析 |
| 3.4.3 通钢原料有害元素控制 |
| 3.4.4 针对碱金属高的防治措施 |
| 3.5 高炉冷却水水温差监测 |
| 3.6 小结 |
| 4. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）宣钢高炉长寿高效生产实践（论文提纲范文）
| 1 宣钢高炉长寿设计技术应用 |
| 1.1 合理的炉缸炉底结构 |
| 1.2 铜冷却壁 |
| 2 宣钢高炉长寿高效生产技术 |
| 2.1 建立建全中钛冶炼条件下炉缸活跃指数的管理机制 |
| 2.1.1提高鼓风动能,保证稳定而有力的中心气流 |
| 2.1.2 优化装料制度,维护合理操作炉型 |
| 2.1.3 控制wSi+wTi合理区间,适当降低炉渣碱度 |
| 2.2 严格控制有害元素质量分数 |
| 2.2.1 有害元素控制标准 |
| 2.2.2 从源头上对K2O、Na2O和锌等有害元素进行有效控制 |
| 2.2.3 定期排碱、排锌(脱锌) |
| 2.3 减少炉缸气隙 |
| 2.3.1 减少炉缸区域漏水 |
| 2.3.2 定休灌浆 |
| 3 取得的成效 |
| 3.1 高炉实现长周期稳定顺行,技术经济指标逐步改善 |
| 3.2 炉缸侧壁温度处于正常范围 |
| 4 结语 |
（7）高炉长寿技术探讨（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1. 影响高炉长寿主要因素分析 |
| 1.1 内型的影响 |
| 1.1.1 内型尺寸符号 |
| 1.1.2 由于在初步设计不合理，从而影响高炉发生事故的案例 |
| 1.2 高炉各部位破损原因 |
| 1.2.1 炉底、炉缸破损原因的调查 |
| 1.2.2 风口区域的破损原因 |
| 1.2.3 炉腹部位被侵蚀原因 |
| 1.2.4 炉腰侵蚀机理 |
| 1.2.5 炉身破损机理 |
| 1.2.6 炉喉钢的损坏，造成高炉炉龄减短 |
| 1.2.7 炉顶设备的影响 |
| 1.3 高炉的工业水冷却存在的缺陷 |
| 1.4 筑炉工艺 |
| 1.5 冷却壁质量 |
| 1.6 生产监控设施不完善 |
| 1.7 原燃料与高炉操作 |
| 1.8 高炉生产管理制度 |
| 2.长寿研究已取得的成果 |
| 2.1 合理的内型设计 |
| 2.2 优化内衬结构 |
| 2.3 选择适合高炉的冷却结构 |
| 2.3.1 冷却设备的种类 |
| 2.3.2 合理冷却设备结构选择 |
| 2.4 软水闭路循环冷却 |
| 2.5 炉体灌浆 |
| 2.6 炉衬喷补 |
| 3.朝阳钢铁高炉长寿管理技术措施 |
| 3.1 朝阳钢铁高炉结构特点 |
| 3.1.1 炉缸炉底结构特点 |
| 3.1.2 炉体冷却系统 |
| 3.1.3 检测手段 |
| 3.2 存在不足 |
| 3.3 炉缸炉底炭砖侵蚀机理与特征 |
| 3.3.1 炉缸炉底炭砖侵蚀机理 |
| 3.3.2 炭砖侵蚀特征 |
| 3.4 炉缸长寿管理注意事项 |
| 3.4.1 长寿管理依靠手段 |
| 3.4.2 炉缸检测电偶控制标准 |
| 3.4.3 建议 |
| 4.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 第2章 2号高炉的概括 |
| 2.1 设计的炉型情况及其基本信息 |
| 2.2 冷却设备的具体位置信息 |
| 2.3 课题提出 |
| 2.4 研究内容 |
| 第3章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉的破损调查及维护 |
| 3.1 炉喉钢砖破损调查 |
| 3.2 炉身变形调查 |
| 3.2.1 冷却板 |
| 3.2.2 炉身变形调查 |
| 3.2.3 原因分析 |
| 3.3 炉腹冷却壁调查 |
| 3.4 炉缸破损调查及分析 |
| 3.4.1 炉缸破损调查 |
| 3.4.2 炉缸前期维护 |
| 3.4.3 侵蚀计算校验 |
| 3.4.4 炉缸长寿分析 |
| 3.5 高炉炉壳沉降及对策 |
| 3.5.1 高炉中下部出现发红、泄露、沉降情况 |
| 3.5.2 高炉炉壳第一阶段情况(2003年～2005年) |
| 3.5.3 高炉炉壳第二阶段情况(2006年～2009年) |
| 3.5.4 检测和应对措施 |
| 3.5.5 炉壳更换前措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 宝钢不锈钢有限公司2号高炉炉役末期的护炉实践 |
| 4.1 高炉炉缸侵蚀情况 |
| 4.1.1 炉缸环炭温度及炉缸冷却壁热流强度上升 |
| 4.1.2 炉缸砖衬厚度的计算 |
| 4.2 高炉护炉措施 |
| 4.2.1 完善高炉炉缸检测 |
| 4.2.2 强化炉缸冷却 |
| 4.2.3 加强铁口维护,铁口泥量维持上限 |
| 4.2.4 在铁口区域新增电偶 |
| 4.2.5 调整高炉操业,合理控制冶炼强度 |
| 4.2.6 风口喂线护炉 |
| 4.2.7 长期休风镇静炉缸 |
| 4.3 实施效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）宝钢4号高炉炉缸侧壁温度控制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 文献综述 |
| 第2章 4号高炉概况 |
| 2.1 设计炉型、指标等基本信息 |
| 2.1.1 设计炉型 |
| 2.1.2 设计指标 |
| 2.2 炉缸冷却设备 |
| 2.3 炉缸冷却水系统 |
| 2.4 炉体检测 |
| 2.4.1 炉底炉缸检测仪表设置 |
| 2.4.2 水系统检测仪表设置 |
| 2.5 炉缸侧壁现状分析 |
| 2.5.1 炉缸变形严重,大量电偶失效,侧壁温度置信度下降 |
| 2.5.2 炉缸侵蚀范围大,残存厚度小 |
| 2.5.3 在炉缸存在气隙情况下,冷却壁水温差、热流强度异常高 |
| 2.5.4 铁口深度逐年下降,凝铁层减薄 |
| 第3章 4号高炉炉缸侧壁温度控制 |
| 3.1 炉缸侵蚀 |
| 3.2 炉缸侧壁温度 |
| 3.3 炉缸侧壁温度控制技术 |
| 3.3.1 重点维护铁口区域 |
| 3.3.2 提高炉缸侧壁的冷却强度 |
| 3.3.2.1 炉缸强化冷却改造方案 |
| 3.3.2.2 炉缸冷却壁改造方案施工优劣比较 |
| 3.3.2.3 炉缸关键部位的监控 |
| 3.4 炉缸侧壁温度控制效果 |
| 第4章 4号高炉炉缸侧壁气隙诊断技术 |
| 4.1 炉缸气隙产生原因 |
| 4.2 建立和完善炉缸的监视系统 |
| 4.3 建立炉缸气隙综合诊断系统 |
| 4.3.1 诊断依据 |
| 4.3.2 气隙诊断技术 |
| 4.4 炉缸侧壁气隙诊断技术应用效果 |
| 第5章 4号高炉炉缸热电偶修复技术 |
| 5.1 炉缸热电偶损坏的经过及产生的影响 |
| 5.2 炉缸热电偶修复方法 |
| 5.2.1 水系统仪表的修复 |
| 5.2.2 炉缸冷却水高精度检测 |
| 5.2.3 炉缸及侧壁温度修复 |
| 5.2.3.1 炉缸及侧壁温度补偿电缆修复 |
| 5.2.3.2 炉缸及侧壁温度电偶本体修复 |
| 5.3 炉缸热电偶修复效果 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）宝钢3号高炉长寿技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概述 |
| 1.1.1 我国现代高炉炼铁技术发展概况 |
| 1.1.2 世界大型高炉概况 |
| 1.1.3 高炉炼铁原理及工艺概况 |
| 1.2 高炉长寿概述 |
| 1.2.1 国内外高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.2.3 高炉炉缸烧穿事故 |
| 1.3 课题提出与研究内容 |
| 1.3.1 课题提出 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 宝钢3号高炉长寿设计技术 |
| 2.1 高炉炉型设计 |
| 2.1.1 合适的高径比(Hu/D)及死铁层深度 |
| 2.1.2 合理的炉腹角(A)及炉身角(B) |
| 2.2 高炉炉衬设计 |
| 2.2.1 炉缸、炉底耐材设计 |
| 2.2.2 风口及炉腹 |
| 2.2.3 炉腰及炉身 |
| 2.3 高炉冷却系统设计 |
| 2.3.1 冷却设备形式 |
| 2.3.2 冷却系统类型 |
| 2.4 高炉检测系统设计 |
| 2.4.1 冷却系统的检测 |
| 2.4.2 炉体炉缸温度的检测 |
| 2.5 宝钢3号高炉设计的改进方向 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 宝钢3号高炉制造及施工技术 |
| 3.1 宝钢3号高炉冷却壁制造技术 |
| 3.1.1 原料化学成分控制 |
| 3.1.2 球化剂的选择 |
| 3.1.3 冷却水管材质及防渗碳处理 |
| 3.2 宝钢3号高炉炉缸耐材施工技术 |
| 3.2.1 炉缸炭砖砌筑标准 |
| 3.2.2 宝钢3号高炉炉缸炭砖施工技术 |
| 3.2.3 砌筑质量对炉缸长寿的影响 |
| 3.3 制造及施工的改进方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 宝钢3号高炉稳定操作技术 |
| 4.1 原燃料质量管理 |
| 4.1.1 提高原燃料质量,优化炉料结构 |
| 4.1.2 严格控制入炉碱金属和锌负荷 |
| 4.2 优化煤气流分布,确保炉况稳定 |
| 4.2.1 宝钢3号高炉操作难点 |
| 4.2.2 优化装料制度,保证煤气流分布合理 |
| 4.2.3 优化操业参数,控制炉体热负荷稳定合适 |
| 4.2.4 优化送风制度,控制适宜的鼓风动能 |
| 4.2.5 调整效果 |
| 4.3 精心操作,趋势管理,确保炉温稳定充沛 |
| 4.3.1 炉温管理标准及调节手段 |
| 4.3.2 炉温趋势管理 |
| 4.4 优化炉渣成分 |
| 4.5 强化设备管理,降低休风率 |
| 4.6 宝钢3号高炉操作实绩 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 宝钢3号高炉炉身维护技术 |
| 5.1 宝钢3号高炉冷却壁破损状况及原因分析 |
| 5.1.1 冷却壁破损状况 |
| 5.1.2 冷却壁破损的原因分析 |
| 5.2 宝钢3号高炉冷却系统优化 |
| 5.2.1 提高水量水压,提高冷却强度 |
| 5.2.2 增设脱气罐,提高脱气功能 |
| 5.2.3 优化水处理技术、改善水质 |
| 5.3 炉身长寿维护技术 |
| 5.3.1 安装微型冷却器 |
| 5.3.2 硬质压入及人工造壁 |
| 5.3.3 整体更换冷却壁 |
| 5.3.4 破损冷却壁的及时发现和分离 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 宝钢3号高炉炉缸维护技术 |
| 6.1 炉缸长寿维护操作 |
| 6.1.1 合理炉缸冷却强度控制 |
| 6.1.2 合理的出渣铁制度及铁口状态维护 |
| 6.1.3 炉缸活跃性控制 |
| 6.2 炉缸状态监控 |
| 6.2.1 加装炉缸电偶 |
| 6.2.2 水系统安装高精度电阻 |
| 6.2.3 完善炉缸炉底侵蚀模型 |
| 6.2.4 建立炉缸炉底残厚计算模型 |
| 6.3 炉缸压浆 |
| 6.3.1 大套下压浆 |
| 6.3.2 铁口压浆 |
| 6.3.3 炉缸压浆 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表成果 |
| 作者简介 |
四、攀钢4号高炉高效长寿生产经验（论文参考文献）
- [1]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [2]死料柱对铁水流动状况影响的数值模拟[D]. 梁为秋. 华北理工大学, 2019(01)
- [3]钒钛磁铁矿冶炼高炉炉顶设备研究与改进[D]. 王凌冰. 昆明理工大学, 2018(04)
- [4]攀西1750m3高炉炉体设计特点[J]. 李云华,李家富. 钢铁钒钛, 2016(05)
- [5]通钢7号高炉长寿生产实践[D]. 孟凡强. 辽宁科技大学, 2016(03)
- [6]宣钢高炉长寿高效生产实践[J]. 陈俊. 中国冶金, 2016(04)
- [7]高炉长寿技术探讨[D]. 吕宝栋. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [8]宝钢不锈钢有限公司2号高炉长寿的研究[D]. 凌丹. 东北大学, 2015(12)
- [9]宝钢4号高炉炉缸侧壁温度控制技术[D]. 徐飞. 东北大学, 2015(07)
- [10]宝钢3号高炉长寿技术的研究[D]. 梁利生. 东北大学, 2012(07)