一、偏心渐开线齿轮传动函数的研究（论文文献综述）
贾克[1]（2021）在《机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究》文中研究指明作为工业机器人的核心部分,精密摆线针轮减速器由渐开线行星齿轮和摆线针轮传动构成,精密减速器的整机传动精度由两部分传动机构共同决定。为了提高精密减速器动态传动精度,以精密减速器两级齿形为研究对象,以两级齿形均考虑齿廓修形为研究方法,对两级齿廓进行优化,以实现精密减速器高精度,高承载的使用要求。在现有研究的基础上开展以下工作:详细说明了精密减速器的工作原理,通过分析渐开线齿廓修形原理阐述了三个主要的渐开线齿廓修形参数,推导了含修形参数的渐开线齿廓方程,根据修形量估算公式计算渐开线齿廓最大修形量,并通过三维建模软件建立了包含齿廓修形参数的渐开线齿轮参数化模型;通过说明外滚法和内滚法摆线成形原理,建立了标准摆线方程,基于标准摆线齿轮在精密减速器中的使用缺陷,说明了对摆线轮齿廓修形的必要性,建立了包含五种传统修形方法的摆线齿廓参数方程,确定了“负等距+正移距”的修形方法,在MATLAB优化工具箱中通过建立优化模型计算摆线齿廓修形量,确定优化模型后将包含齿廓修形的摆线轮进行参数化建模;将精密减速器整机模型进行装配,确定不存在干涉后基于ADAMS平台建立精密减速器虚拟样机,虚拟试验研究两级齿廓修形对精密减速器传动精度的影响,研究结果显示相较于未考虑齿廓修形的精密减速器虚拟样机,摆线轮齿廓修形和两级齿廓均修形的整机传动精度分别提高20.5%和23.4%,运转平稳度分别提高41.3%和53%;确定精密减速器两级齿廓修形方法和修形量后,基于ANSYS Workbench平台研究两级齿廓修形对齿轮瞬态接触性能的影响,研究结果显示渐开线齿轮和摆线针轮之间均考虑齿廓修形时,渐开线齿廓修形后应力和应变分别减小10.4%和19.4%,摆线齿廓修形后应力和应变分别减小31.7%和29.0%。
谢海量[2]（2021）在《单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究》文中认为渐开线齿轮作为机械领域最重要的传动件之一,其精度对设备寿命和产品质量有重大影响。齿轮径向偏心检测是齿轮加工制造、齿轮轴校直、齿轮检测等行业中的必要环节之一,齿轮径向偏心对齿轮精度有着重大的影响。本文针对渐开线圆柱齿轮齿廓径向偏心的测量方法开展研究,内容主要如下:1.针对渐开线圆柱齿轮齿廓偏心测量的要求,提出一种使用三角测距原理的单点激光位移传感器对齿轮齿廓进行测量,进而计算得到被测齿轮被测截面径向偏心的方法。从渐开线圆柱齿轮的齿廓几何特征出发,推导出了测量被测齿轮齿廓偏心的模型并提供了计算处理算法。2.从充分发挥激光位移传感器测量精度的目的出发,对齿轮齿廓偏心测量过程和激光位移传感器测量特性进行了分析,建立了激光位移传感器的测量位置和测量姿态的多目标优化模型。对渐开线齿轮齿廓偏心测量过程进行数值仿真,通过大量随机仿真实验验证了本文算法的精度,并对本文算法中可能存在的误差进行了误差分析,最后得到了对工程实践有益的结论。3.设计并搭建了六自由度具有反馈的实验测量系统,并开发出基于MATLAB的GUI操作界面,可以满足不同参数的渐开线圆柱齿轮的测量。利用工业相机对被测齿轮基本参数进行视觉测量,替代人工输入被测齿轮参数的过程,实现测量过程的全自动化。4.根据设计的标定方案对齿轮偏心测量样机进行校准和调试,标定完成之后,进行了激光测量齿轮齿廓偏心实验,并用球形测头的百分表在同一次装夹条件下对齿轮进行测量,与本文方法进行对比。通过对比分析本文方法和球形测头百分表测量法在相同装夹条件下测量多组人为设置不同偏心情况下齿轮的结果,验证了本文算法的准确性;本文还通过在齿轮轴校直工厂进行的对比实验,对本文提出的渐开线齿轮齿廓偏心测量算法实用性进行了验证。本文提出的激光测量渐开线齿轮齿廓偏心方法,解决了渐开线齿轮齿廓偏心的非接触测量问题,实现了对渐开线齿轮齿廓偏心的在线高精度非接触测量,在齿轮加工制造、齿轮轴校直、齿轮检测等行业中具有重要的理论意义和应用价值。
雷明远[3]（2021）在《基于遗传算法与BP神经网络的RV减速器结构优化设计》文中进行了进一步梳理RV减速器具有传动比大、效率高、承载能力强、结构紧凑等优点,在机器人领域得到了广泛的应用。目前,RV减速器虽能达到使用要求,但传统设计方法所选参数不准确,且设计周期长,成本高,这些因素对RV减速器的发展和应用造成了影响。针对以上问题,本文在充分考虑多影响因素的情况下,基于改进的BP神经网络与遗传算法对RV减速器进行结构优化,主要研究内容包括:（1）在分析RV减速器基本原理和传动特点的基础上,运用CATIA软件的三维建模、虚拟装配及二次开发技术,完成对RV减速器关键零部件的参数化建模,减轻了设计人员的工作量,提高了设计效率。运用动力学分析软件ADAMS对虚拟样机模型进行仿真,对比理论值与仿真结果验证参数化模型的合理性。（2）根据接触问题的有限元法,运用ANSYS Workbench软件对摆线针轮传动部分进行接触应力分析,将摆线针轮传动部分的结构参数作为输入样本,有限元分析得出的性能参数作为输出样本,采用正交试验法完成四因素九水平试验方案的设计;再运用CATIA二次开发技术建立的参数化设计平台,建立不同参数组合的模型,并对每组模型进行接触应力分析,完成神经网络训练样本集的获取。（3）运用遗传算法对标准BP神经网络参数进行优化,结合上述获取的样本集,完成对标准和改进神经网络的摆线针轮传动部分模型的训练;通过分析两种模型的结果,选取了BP神经网络融合遗传算法的模型来获取参数之间复杂的非线性关系。（4）将RV减速器的体积作为目标函数,结构参数作为设计变量,各零部件的尺寸要求以及由BP神经网络映射得到摆线针轮传动的性能要求作为约束条件,建立RV减速器结构优化数学模型;再运用MATLAB遗传算法工具箱进行求解,使得RV减速器的体积优化后降低了16.9%,得到了设计变量针齿中心圆直径变为了77mm,比原始数据减小了5mm;针齿半径变为了4mm,比原始数据减小了1mm;摆线轮宽度变为了8mm,比原始数据减小了1mm,柱销直径变为了5.1mm,比原始数据减小了1.32mm,实现了RV减速器减小体积的优化目标。
赵昕[4]（2020）在《风电机组齿轮传动系统热弹耦合及振动响应研究》文中研究表明随着风力发电技术的完备,风力发电已经成为一种易开发、可再生、绿色环保的发电方式。由于风力发电机长期处于低速、重载、变载的工作条件下,据统计,齿轮箱是风力发电机的易损部件。因其工况复杂、高空布置、故障率高、维修困难等因素影响,对齿轮传动系统动力学特性了解的越清楚,对提高齿轮传动系统的稳定性越有利。本文的研究对象为1.5 MW风力发电机齿轮箱高速级传动系统,依据齿轮动力学,分析传动系统在不同工况、不同健康状态下的振动响应。研究内容主要如下:（1）建立了弹流润滑条件下6自由度的风力机齿轮箱高速级传动系统平移-扭转非线性动力学模型。在忽略支撑轴承、轴承的非线性支撑力的基础上,考虑齿轮传动系统齿轮副之间的摩擦力,采用集中参数法,应用Runge-Kutta数值方法,通过改变齿轮不同转速、齿侧间隙参数值,分析高速级齿轮传动系统非线性振动特征及系统振动响应规律。基于弹流润滑理论,分析齿轮传动系统在混合弹流润滑条件下在不同转速下的动力学响应。最后,以某D77型大型风力发电机组为测试对象,测试验证所提模型的正确性。（2）建立了直齿轮的有限元模型。分析了齿轮热行为,理论计算出齿轮的对流换热系数和摩擦热流量,将热分析结果输入到接触分析中,以便进行热-结构耦合分析。分别计算了齿轮在静态分析和热弹耦合分析条件下的传递误差和啮合刚度。考虑三种等级的点蚀程度故障,建立了不同点蚀情况模型,运用有限元法计算健康及不同程度点蚀故障的齿轮时变啮合刚度。（3）建立了16自由度齿轮-转子-轴承传动系统的弯扭耦合非线性动力学模型。应用拉格朗日方程推导出传动系统的振动微分方程,综合分析了时变啮合刚度、传递误差、齿面侧隙、齿轮偏心、齿面摩擦力和轴承的非线性支撑力的影响,分析齿面侧隙变化对传动系统振动响应的影响,同时分析定侧隙下偏心量变化对传动系统振动响应的影响。（4）建立了点蚀故障下含复合动态侧隙的齿轮传动系统非线性动力学模型。介绍了三种动态侧隙模型,分别是具有分形特征的动态侧隙、随中心距变化的动态侧隙和复合动态侧隙,其中复合动态侧隙模型被嵌入到齿轮传动系统动力学模型中。运用能量法计算健康及不同程度点蚀故障的齿轮时变啮合刚度。考虑复合动态侧隙和含点蚀故障齿轮共同作用下,分析不同程度点蚀故障的传动系统在不同转速下的运动状态,详细分析了不同程度点蚀故障下齿轮传动系统振动响应与故障特征。
王艺寰[5]（2020）在《RV减速器数字化设计与装配技术的研究》文中研究指明RV（Rotate Vector）减速器是一种新型精密传动减速器,具有体积小、结构紧凑、传动比大、承载能力强、精度高等特点,广泛应用于工业机器人关节处。RV减速器的零件多,装配精度高,其回差通常要求在1′以内。但实际加工后的零件尺寸存在误差,装配后累积误差变大,导致国产的RV减速器装配成品率不高,无法实现批量生产。同时RV减速器还缺乏自主开发的设计软件,存在设计效率较低、开发周期较长的问题。因此,论文对RV减速器零件的选配方法进行了研究,并且开发了RV减速器数字化设计软件,其主要内容如下:根据RV减速器的结构、传动原理及其传动特点,对RV减速器数字化设计软件的关键技术进行研究,确定了软件的开发结构、开发环境及工具,将C#与MATLAB混合编程,并对目标数据库进行了结构设计,实现了数据库的访问。以RV-80E型减速器为例,分析了渐开线行星传动和摆线针轮行星传动部分的主要误差因素,并对其回差进行计算;通过敏感性分析的方法,确定了对回差影响较大的误差因素,进行具体分析,为RV减速器选择装配的研究提供理论依据。考虑RV减速器误差因素对回差的影响程度以及零件加工精度,提出一种提高RV减速器精度的零件选择装配方法。构建零件选配问题的数学模型,在改进遗传算法的基础上对RV减速器选择装配算法进行设计,利用MATLAB进行选配实例的计算,结果表明:改进遗传算法的装配组回差均小于人工随机装配和传统遗传算法选配,且装配效率高。根据算法最优装配组合自制RV减速器样机,利用搭建的实验台对其进行回差测试。对RV减速器进行数字化表征形式和性能分析的研究,开发了集信息与文件管理、精度分析、零件选配为一体的RV减速器综合设计平台。实现了RV系列图纸的数字化存储、组织、检索、误差对传动精度影响的分析、零件选配和装配组回差计算等功能。
王博[6]（2020）在《少齿差行星减速器刚柔复合传动变形协调设计及动态特性分析》文中提出现有的机器人精密减速器主要有谐波减速器、RV减速器、Spinea减速器等,这些高精度减速器大部分被国外厂商垄断,国内厂商虽然能生产相同类型的减速器,但各项指标与国外产品还存在一定的差距。为开发出具有完全自主知识产权的高精度减速器,需要对精密减速器进行更加深入的研究。本文以NN型少齿差减速器为研究对象,通过结构设计、齿廓设计,再结合变形协调设计的理论基础,设计了新型刚柔复合少齿差减速器,并使用有限元及多体动力学分析软件,对减速器传动副进行静态及动态特性分析,主要内容如下:（1）以CSF-25谐波减速器的体积、额定负载、扭转刚度等指标为目标,设计新型少齿差减速器。首先分析了几种不同的少齿差传动结构,对传统NN型少齿差传动结构进行改进,相比传统结构,新型传动结构在轴向由双排齿轮变为单排齿轮,传动副的轴向尺寸明显减小;同时设计了复合摆线齿廓,对渐开线齿廓进行替代,并根据摆线齿轮的精度要求对复合摆线齿轮进行修形。（2）使用AnsysAIM软件建立了复合摆线齿轮的单齿啮合有限元分析模型,通过建立不同齿廓参数的摆线齿啮合模型,得到了摆线齿廓参数对摆线齿啮合特性的影响规律,由此确定了摆线齿廓参数;然后建立摆线齿轮和渐开线齿轮的多齿啮合有限元分析模型,得到多齿啮合情况下齿轮的应力分布,扭转刚度等啮合特性。（3）使用Adams建立摆线及渐开线齿廓传动副的刚性虚拟样机,进行动态特性分析,对比了两种齿廓输出齿轮的角速度、啮合力、输出扭矩等动态特性。仿真结果表明摆线齿廓齿轮副的输出角速度、输出扭矩波动更小,但啮合力相比渐开线齿轮更高。（4）采用变形协调设计方法,将金属橡胶作为柔性部件设计了刚柔复合齿轮副。考虑了减速器零部件的制造装配误差、温度变化等因素,计算了刚柔复合齿轮齿圈间隙、齿轮副动态中心距。根据CSF-25谐波减速器的扭转刚度计算了金属橡胶的弹性模量。（5）使用Adams建立了刚柔复合传动副的虚拟样机,与刚性传动副的动态特性进行对比,得到刚柔复合传动副的输出角速度、啮合力、输出扭矩的波动有明显的下降;然后改变刚柔复合齿轮副的中心距,探索中心距对刚柔复合齿轮动态特性的影响,仿真结果表明:随着中心距的增加,输出齿轮的角速度波动减小,啮合力小幅增加,齿轮Z2振动加速度减小,齿轮Z3振动加速度增加。
曹宸旭[7]（2020）在《2K-V型减速机虚拟样机技术研究》文中认为2K-V（日本称RV）型减速机是一种新型的摆线针轮传动机构,由于其传动精度高、传动比大等特点,在工业机器人等高精度领域中得到了越来越广泛的应用。2K-V型减速机零件数量多且结构复杂,传统物理样机设计方法已不能满足其设计需求,虚拟样机技术可以代替物理样机在虚拟环境中进行新产品各项性能的评估。随着科学技术的发展,对虚拟样机的设计效率提出了越来越高的要求,因此本文设计了一套完整的2K-V型减速机典型零件参数化设计及自动装配系统,并对自动生成的装配模型进行了运动学仿真研究。主要研究内容如下。根据2K-V型减速机各典型零件的结构特点,定义了一些几何特征参数,采用VB.net编程语言对SolidWorks软件进行二次开发,对2K-V型减速机各零件参数化设计方法进行了研究,通过程序驱动的方式完成零件三维模型的绘制,在保证建模准确性的同时,亦提高了工作效率。针对2K-V型减速机实际工作原理及传动特点,基于SolidWorks软件装配过程中零件特征的遍历及选取技术,本文编写了2K-V型减速机自动装配程序,完成了各零件参数化设计模型的自动装配,有效的提高了虚拟样机的装配效率,缩短了其设计周期。本文采用“图解分析法”对2K-V型减速机进行了运动学分析,计算得出理想状态下各典型零件的运动角速度及整机传动比。在动力学分析软件RecurDyn中完成了自动装配所得模型的运动学仿真,输出的各零件角速度与理论计算结果吻合。故验证了样机模型和所编写软件的准确性,为后续动力学分析及误差分析奠定了良好的基础。本文的研究可以很大程度上提高2K-V型减速机虚拟样机的设计效率,从而实现对市场需求的快速响应,具有一定的现实意义。
焦文华[8]（2020）在《2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究》文中进行了进一步梳理2K-V型减速机（日本称之为Rotary Vector,简称RV）采用渐开线齿轮传动和摆线针轮传动,具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、传动精度高、使用寿命长等优点,在工业机器人中广泛应用。结合国内正解决2K-V型减速机的传动精度、承载能力和疲劳寿命等问题,对某公司生产的RV110E型减速器的产品性能深入研究,主要从减速器的传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命三方面进行仿真技术研究。本文的具体研究内容与成果如下:（1）首先通过高精度测量仪测绘RV110E型减速器关键零件,综合考虑测绘数据及误差因素建立了该减速器虚拟样机,然后通过RecurDyn建立RV110E型减速器MBD（Multi Body Dynamics）模型,对其运动学仿真得出转速及传动比,仿真结果与理论计算结果基本一致,说明模型建立合理,最后对RV110E型减速器模型传动误差仿真,与实测结果进行对比,两种方法结果基本吻合,证明了RecurDyn传动误差仿真技术研究的可行性。（2）综合考虑影响几何回差的多种误差因素,通过RecurDyn多体动力学仿真技术,对RV110E型减速器MBD模型进行几何回差仿真计算,将几何回差仿真计算结果与理论数值计算对比,验证了仿真计算合理,说明了RV110E型减速器几何回差仿真技术研究是正确可行的。（3）基于RecurDyn中MFBD（Multi Flexible Body Dynamics）技术建立了含有摆线轮柔性体的MFBD模型,通过对其刚柔多体动力学仿真,求解出摆线轮柔性体接触应力,验证了仿真结果与理论计算结果基本一致,说明模型的建立合理且达到了较高的仿真精度,最后采用Stress-Based life法中的曼森-科芬（Manson-Coffin）疲劳算法,计算摆线轮疲劳寿命,提出了一种预测摆线轮接触疲劳寿命的方法。本文研究成果对2K-V型减速机的传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命研究提供理论支撑,与此同时基于RecurDyn仿真技术研究了RV110E型减速器传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命,有助于提高产品质量,节约设计成本,缩短研发周期。
邱涛[9]（2020）在《机器人RV减速器传动精度及动力学仿真研究》文中认为RV减速器作为工业机器人核心零部件,具有减速比范围大、传动精度高、传动回差小、传动效率高、结构紧凑和承载能力强等独特优势。本文建立考虑RV减速器零部件误差特征的传动精度静力学解析模型和考虑零部件弹性变形的刚柔耦合动力学仿真模型。论文的主要内容如下:⑴.从几何学的角度研究了RV减速器的结构及运动。对RV减速器的结构组成及其特点、减速比进行分析;建立摆线针轮共轭啮合模型,得到摆线轮精确齿廓方程、啮合线轨迹等轮齿参数;分析摆线轮齿廓修形方式,得到修形齿廓方程以及齿间间隙;建立RV减速器的三维结构模型。⑵.从静力学的角度研究了RV减速器的传动精度解析模型。描述了系统等价力学模型的构建过程;基于误差分解原理,建立各零部件变形协调方程,列出物理方程和力平衡方程,组建系统传动精度力学方程组;介绍了各轮齿啮合刚度和轴承支撑刚度的计算方法。⑶.研究了RV减速器传动精度解析模型的求解方法。提出含有误差的摆线针轮多自由度多齿啮合模型求解算法;分析了针齿几何误差对摆线针轮传动精度、双向回差等性能的影响;将摆线针轮力学模型求解算法运用在RV减速器传动精度解析模型中,得到RV减速器系统传动精度、各零部件受力情况等关键性能指标。⑷.研究了RV减速器各个误差因素对传动精度的影响。首先针对无误差模型进行传动性能分析;然后针对第一级渐开线齿轮误差、曲柄轴误差、摆线轮误差、针齿误差和行星架误差分别进行了分析与讨论;最后研究了各种修形方法产生的齿间啮合间隙对传动精度的影响。⑸.从动力学角度研究了RV减速器刚柔耦合动力学动态特性。首先介绍了含有柔性体的多体系统动力学理论;然后利用Abaqus建立摆线轮、曲柄轴和针齿壳等柔性体的模态中性文件,利用Adams建立RV减速器刚柔耦合多体动力学仿真模型;最后分析了RV减速器动力学动态响应特性。
赵崇峰[10]（2020）在《制造误差对齿轮副传动误差与振动特性影响的建模研究》文中提出齿轮副作为传动设备中重要的零部件,其传动误差大小和振动特性直接影响其所在传动设备的工作精度,并可能导致整个系统平台性能无法满足实际工程需求。齿轮制造误差作为影响齿轮副传动误差大小和振动特性的关键因素,国内外学者在研究齿轮制造误差对齿轮副传动误差大小和振动特性的影响规律方法上进行了很多探索,如根据实际测量、经验公式和有限元方法等。但是,目前的研究方法普遍存在计算结果精度不够、实验成本高和研究周期长等问题。针对这些问题,本文以渐开线齿轮副为对象,通过建立齿轮副啮合虚拟模型,构建可考虑制造误差的渐开线齿轮副传动误差计算模型和振动特性分析模型,旨在精确分析制造误差对传动误差和振动特性的影响规律,并减小实验成本和缩短研究周期。本文的主要研究内容如下:（1）建立了可考虑制造误差的渐开线齿轮副啮合虚拟模型。具体地,通过结合渐开线齿廓的基本特征和制造误差对渐开线齿廓生成的影响规律,建立了含制造误差的渐开线齿廓数学模型;通过分析齿轮副啮合特征,建立了渐开线齿轮副啮合虚拟模型,并研究了其仿真实现方法。（2）建立了基于渐开线齿轮副啮合虚拟模型的传动误差计算模型,分析了制造误差对传动误差的影响规律。具体地,结合渐开线齿轮副啮合虚拟模型和制造误差对传动误差影响的数学模型,建立了基于啮合虚拟模型的传动误差计算模型;重点分析了制造误差中分度误差和跳动误差对于传动误差的影响规律,并进行仿真分析验证;通过将仿真分析结果与国外高精度传动误差测量装置在同参数下的测量结果进行对比,验证了本文所提出的啮合虚拟模型和传动误差计算模型的有效性和准确性。（3）建立了含传动误差的齿轮振动动力学模型,分析了制造误差对齿轮振动特性的影响规律。具体地,建立了考虑齿轮制造误差的齿轮副啮合六自由度动力学模型,建模过程中采用本文提出的啮合虚拟模型,将制造误差与传动误差加入齿轮副接触处的形变数学模型中;通过仿真分析,探究了制造误差对于齿轮副振动中边频带信号的影响规律;将仿真分析结果与齿轮传动实验台的测量结果进行对比,验证了所建模型的准确性。本文的研究结果表明,基于渐开线齿轮副啮合虚拟模型的研究方法,不仅能准确分析制造误差对传动误差和振动特性的影响规律,而且能大大降低分析成本和缩短研究周期,对于齿轮副的设计和开发具有重要意义。
二、偏心渐开线齿轮传动函数的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、偏心渐开线齿轮传动函数的研究（论文提纲范文）
（1）机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密减速器国外研究现状 |
| 1.2.2 精密减速器国内研究现状 |
| 1.2.3 精密减速器齿廓修形研究现状与发展 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 课题主要研究内容及方法 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究方法 |
| 2.精密减速器渐开线齿轮齿廓修形分析 |
| 2.1 渐开线齿轮齿廓修形原理 |
| 2.1.1 标准渐开线参数方程 |
| 2.1.2 渐开线齿廓修形原理 |
| 2.2 渐开线齿轮齿廓修形参数 |
| 2.2.1 最大修形量 |
| 2.2.2 修形长度 |
| 2.2.3 修形曲线 |
| 2.3 渐开线齿轮修形后的优化模型 |
| 2.4 齿廓修形渐开线齿轮的参数化建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.精密减速器摆线轮齿廓修形分析 |
| 3.1 摆线轮齿廓修形原理 |
| 3.1.1 标准摆线参数方程 |
| 3.1.2 摆线轮齿廓修形原理 |
| 3.2 摆线轮齿廓修形方法的确定 |
| 3.2.1 摆线轮齿廓传统修形方式 |
| 3.2.2 包含齿廓修形的摆线参数方程 |
| 3.2.3 摆线轮修形方式的确定 |
| 3.3 摆线轮齿廓修形量的优化与分析 |
| 3.3.1 定义设计变量 |
| 3.3.2 建立目标函数 |
| 3.3.3 定义约束条件 |
| 3.3.4 基于MATLAB优化工具箱的优化模型 |
| 3.4 齿廓修形摆线轮的参数化建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.精密减速器两级齿廓修形对传动精度影响的虚拟试验研究 |
| 4.1 精密减速器虚拟样机的建立 |
| 4.1.1 精密减速器零件三维建模 |
| 4.1.2 精密减速器整机实体装配 |
| 4.1.3 虚拟样机的建立 |
| 4.2 渐开线齿轮齿廓修形时虚拟样机的运转平稳度 |
| 4.2.1 运转平稳度理论分析 |
| 4.2.2 不同虚拟样机的渐开线齿轮角速度输出结果 |
| 4.2.3 渐开线齿轮运转平稳度分析 |
| 4.3 精密减速器两级齿廓修形时虚拟样机的传动精度 |
| 4.3.1 传动精度理论分析 |
| 4.3.2 修形后的精密减速器输出座输出结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.精密减速器两级齿廓修形对齿轮瞬态接触性能影响的研究 |
| 5.1 精密减速器渐开线齿轮动态啮合分析 |
| 5.1.1 精密减速器渐开线齿轮受力分析 |
| 5.1.2 渐开线齿轮齿廓修形前后动态接触分析 |
| 5.2 精密减速器摆线针轮动态啮合分析 |
| 5.2.1 精密减速器摆线针轮受力分析 |
| 5.2.2 摆线轮齿廓修形前后动态接触分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 渐开线齿轮测量技术发展历程 |
| 1.2.2 近期国内外齿轮测量技术动态 |
| 1.3 课题相关技术介绍 |
| 1.3.1 激光三角测量技术原理 |
| 1.4 现有齿轮测量方法的不足 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 渐开线齿轮偏心测量理论模型与仿真 |
| 2.1 渐开线齿轮偏心测量几何模型 |
| 2.1.1 测量模型几何原理 |
| 2.1.2 位移传感器测量姿态优化模型 |
| 2.2 渐开线齿轮径向偏心测量模型求解 |
| 2.3 渐开线齿轮径向偏心测量仿真及误差 |
| 2.3.1 激光位移传感器安装位置优化结果与分析 |
| 2.3.2 计算仿真参数设置及误差定义 |
| 2.3.3 常规精度模拟仿真计算分析 |
| 2.3.4 高精度模拟仿真计算分析 |
| 2.3.5 测量方法系统误差理论仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 渐开线齿轮偏心测量样机开发 |
| 3.1 渐开线齿轮偏心测量样机功能架构 |
| 3.2 渐开线齿轮偏心测量样机关键零部件选配 |
| 3.2.1 测量样机机体 |
| 3.2.2 电动驱动器件选型 |
| 3.2.3 测量传感器选型 |
| 3.2.4 数据采集卡选型 |
| 3.3 结构元件开发与调试 |
| 3.4 测控软件开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮偏心测量方法实验测试分析 |
| 4.1 齿轮偏心测量样机精密标定与调试 |
| 4.1.1 测量标定方案 |
| 4.1.2 转动轴零点初值标定 |
| 4.1.3 激光位移传感器激光倾角对误差影响实验 |
| 4.1.4 转动轴和升降轴零点精确标定 |
| 4.1.5 系统定位误差验证及主轴偏心测定 |
| 4.2 渐开线齿轮偏心测量实验 |
| 4.2.1 相机视觉测量系统标定 |
| 4.2.2 被测齿轮几何参数识别 |
| 4.2.3 齿轮齿廓数据采集 |
| 4.3 齿廓数据处理及偏心提取 |
| 4.4 偏心提取结果对比验证 |
| 4.4.1 基于测量样机的对比验证分析 |
| 4.4.2 工厂实际应用对比验证分析 |
| 4.5 对比验证实验误差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 1.作者简介 |
| 2.科研成果 |
| 3.获奖情况 |
| 致谢 |
（3）基于遗传算法与BP神经网络的RV减速器结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 结构优化设计的研究与应用 |
| 1.2.2 人工神经网络的研究与应用 |
| 1.2.3 神经网络融合遗传算法的研究与应用 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 RV减速器传动原理及优化设计理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器的基本结构与传动原理 |
| 2.2.1 RV减速器的基本结构 |
| 2.2.2 RV减速器的传动原理 |
| 2.3 RV减速器的基本原理 |
| 2.3.1 摆线轮齿廓的形成原理 |
| 2.3.2 摆线轮齿廓标准方程 |
| 2.3.3 摆线轮通用齿形方程 |
| 2.4 优化设计数学模型概述 |
| 2.4.1 优化设计基本理论 |
| 2.4.2 优化设计数学模型三要素 |
| 2.5 BP神经网络优化设计理论 |
| 2.5.1 BP神经网络数学模型 |
| 2.5.2 BP神经网络学习算法 |
| 2.6 遗传算法理论基础 |
| 2.6.1 遗传算法的基本思想 |
| 2.6.2 遗传算法的基本要素 |
| 2.7 BP神经网络融合遗传算法的策略 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 RV减速器参数化建模及动力学仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CATIA二次开发技术 |
| 3.3 基于CATIA二次开发的RV减速器参数化建模 |
| 3.3.1 摆线轮参数化建模 |
| 3.3.2 渐开线齿轮参数化建模 |
| 3.3.3 其他零部件参数化建模 |
| 3.3.4 RV减速器装配与干涉检验 |
| 3.4 RV减速器虚拟样机仿真 |
| 3.4.1 ADAMS软件简介 |
| 3.4.2 三维模型简化 |
| 3.4.3 主要材料的定义 |
| 3.4.4 各部件运动副的添加 |
| 3.4.5 设置初始条件 |
| 3.5 RV减速器仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 RV减速器的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 静力分析理论基础 |
| 4.3 RV减速器有限元分析 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 有限元分析前处理 |
| 4.3.3 静力学仿真结果分析 |
| 4.4 神经网络训练样本的获取 |
| 4.4.1 输入量的提取与表示 |
| 4.4.2 输出量的确定 |
| 4.4.3 训练集的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 神经网络模型的构建及仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BP神经网络模型的设计 |
| 5.2.1 输入输出量的选择 |
| 5.2.2 隐含层数目及其节点个数的设计 |
| 5.2.3 网络样本的选取及数据预处理 |
| 5.2.4 神经网络参数设置 |
| 5.3 优化BP网络遗传算法的设计 |
| 5.3.1 编码方案的设计 |
| 5.3.2 初始种群的设计 |
| 5.3.3 适应度函数的确定 |
| 5.3.4 遗传操作的设计 |
| 5.3.5 BP神经网络的优化 |
| 5.4 BP神经网络训练及预测结果分析 |
| 5.4.1 标准BP神经网络的仿真 |
| 5.4.2 改进BP神经网络的仿真 |
| 5.4.3 两种神经网络仿真结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 RV减速器结构优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 RV减速器结构优化数学模型的建立 |
| 6.2.1 设计变量的选取 |
| 6.2.2 目标函数的确定 |
| 6.2.3 约束条件的确定 |
| 6.2.4 优化设计数学模型 |
| 6.3 基于遗传算法的RV减速器优化设计 |
| 6.3.1 基于MATLAB遗传算法工具箱的优化计算 |
| 6.3.2 优化求解与结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）风电机组齿轮传动系统热弹耦合及振动响应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 齿轮传动系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮传动系统动力学建模研究现状 |
| 1.2.2 齿轮传动系统非线性动力学研究现状 |
| 1.2.3 齿轮传动系统接触分析研究现状 |
| 1.2.4 齿轮传动系统温度场研究现状 |
| 1.2.5 含故障的齿轮传动系统研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 混合弹流润滑下齿轮传动系统振动响应分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮传动系统动力学模型 |
| 2.3 齿轮传动系统激励分析 |
| 2.3.1 齿侧间隙激励 |
| 2.3.2 传递误差激励 |
| 2.3.3 时变刚度激励 |
| 2.3.4 啮合阻尼 |
| 2.3.5 时变啮合力与齿面摩擦 |
| 2.4 弹流润滑原理 |
| 2.5 混合弹流润滑摩擦系数及摩擦力 |
| 2.6 齿轮传动系统振动响应分析 |
| 2.6.1 转速对传动系统振动响应的影响 |
| 2.6.2 齿侧间隙对传动系统振动响应的影响 |
| 2.7 测试验证 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 含点蚀故障的齿轮热弹耦合接触分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮热力学分析边界条件及计算 |
| 3.2.1 齿轮热分析边界条件 |
| 3.2.2 对流换热系数的计算 |
| 3.3 齿轮摩擦热流密度的计算 |
| 3.3.1 相对滑动速度 |
| 3.3.2 齿轮平均接触压力 |
| 3.3.3 齿面摩擦热流量 |
| 3.4 点蚀故障齿轮热弹耦合接触分析 |
| 3.4.1 齿轮热弹耦合有限元模型 |
| 3.4.2 齿轮热弹变形分析 |
| 3.4.3 齿轮静态传递误差分析 |
| 3.4.4 点蚀故障齿轮时变啮合刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 定侧隙下齿轮-转子-轴承传动系统振动响应分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动系统动力学模型 |
| 4.2.1 齿轮-转子-轴承传动系统动力学模型 |
| 4.2.2 滚动轴承振动分析模型 |
| 4.3 传动系统激励分析 |
| 4.3.1 综合传递误差 |
| 4.3.2 齿轮时变啮合刚度 |
| 4.3.3 非线性齿侧间隙 |
| 4.3.4 时变啮合力及齿面摩擦力 |
| 4.3.5 滚动轴承动态轴承力 |
| 4.4 传动系统动力学方程 |
| 4.5 齿轮-转子-轴承弯扭耦合振动响应分析 |
| 4.5.1 齿侧间隙对传动系统振动响应的影响 |
| 4.5.2 偏心量对传动系统振动响应的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 含复合动态侧隙的点蚀故障齿轮传动系统振动响应分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 能量法计算点蚀故障齿轮副的时变啮合刚度 |
| 5.3 动态侧隙 |
| 5.3.1 含分形特征的动态侧隙 |
| 5.3.2 随中心距变化的动态侧隙 |
| 5.3.3 复合动态侧隙 |
| 5.4 故障齿轮传动系统振动响应分析 |
| 5.4.1 转速对含点蚀故障齿轮传动系统振动响应的影响 |
| 5.4.2 不同程度点蚀对齿轮传动系统振动响应的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）RV减速器数字化设计与装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 RV减速器发展及研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器的发展历史 |
| 1.2.2 RV减速器的研究现状 |
| 1.3 选配方法研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 RV减速器结构及数字化关键技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器概述 |
| 2.2.1 RV减速器的传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器的传动特点 |
| 2.2.3 RV减速器的结构 |
| 2.2.4 RV减速器传动比计算 |
| 2.3 数字化设计的关键技术 |
| 2.3.1 软件开发结构模式 |
| 2.3.2 软件开发环境及工具 |
| 2.3.3 数据库的设计 |
| 2.3.4 数据库访问技术 |
| 2.3.5 C#与MATLAB混合编程技术 |
| 本章小结 |
| 第三章 RV减速器回差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 回差影响因素分析 |
| 3.3 回差分析与计算 |
| 3.3.1 渐开线传动部分的回差分析 |
| 3.3.2 摆线针轮传动部分的回差分析 |
| 3.3.3 曲柄轴承间隙的回差分析 |
| 3.3.4 RV传动机构总回差 |
| 3.3.5 回差计算 |
| 3.4 RV减速器回差影响因素的敏感性分析 |
| 3.4.1 敏感性分析原理 |
| 3.4.2 敏感性指数计算 |
| 3.5 RV减速器回差影响因素的具体分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 RV减速器选择装配研究及实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RV减速器选择装配方法 |
| 4.2.1 装配方法概述 |
| 4.2.2 选择装配的设计分析 |
| 4.3 基于改进遗传算法的RV减速器选择装配设计 |
| 4.3.1 遗传算法理论及特点 |
| 4.3.2 选择装配算法数学模型的构建 |
| 4.3.3 遗传算法与零件选择装配问题的对应 |
| 4.3.4 选择装配算法的设计 |
| 4.3.5 选择装配算法的实现 |
| 4.4 RV减速器选择装配实例与分析 |
| 4.4.1 选择装配实例结果 |
| 4.4.2 选择装配组回差分析 |
| 4.5 RV减速器回差测试 |
| 4.5.1 实验原理 |
| 4.5.2 实验装置 |
| 4.5.3 测试结果及分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 RV减速器数字化设计软件的开发与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件功能与结构设计 |
| 5.3 登录及主界面的设计与实现 |
| 5.4 信息与文件管理的设计与实现 |
| 5.5 精度分析的设计与实现 |
| 5.6 零件选配的设计与实现 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）少齿差行星减速器刚柔复合传动变形协调设计及动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 少齿差行星减速器研究现状 |
| 1.2.2 摆线齿廓国内外研究现状 |
| 1.2.3 金属橡胶国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究目的和研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 少齿差行星减速器结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型减速器传动方案选择 |
| 2.3 减速器结构尺寸及齿数方案计算 |
| 2.4 渐开线齿廓参数计算及减速器三维模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摆线齿廓设计及修形 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摆线齿廓设计 |
| 3.2.1 摆线齿廓种类 |
| 3.2.2 复合摆线齿廓成型原理 |
| 3.2.3 复合摆线啮合方程的建立 |
| 3.3 摆线齿廓修形 |
| 3.3.1 摆线齿廓修形方法及修形量的确定 |
| 3.3.2 复合摆线齿廓的移距及转角修形 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 摆线齿廓传动副静态及动态特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摆线齿廓传动副静态特性分析 |
| 4.2.1 摆线齿轮单齿有限元分析模型的建立 |
| 4.2.2 摆线齿轮单齿啮合有限元分析结果 |
| 4.2.3 摆线齿轮多齿啮合有限元分析结果 |
| 4.3 摆线齿廓传动副动态特性分析 |
| 4.3.1 动态分析模型建立 |
| 4.3.2 接触参数计算 |
| 4.3.3 输出齿轮角速度响应 |
| 4.3.4 输出齿轮啮合力响应 |
| 4.3.5 输出齿轮扭矩响应 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 刚柔复合传动变形协调设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 刚柔复合结构设计 |
| 5.3 齿轮齿圈间隙量计算 |
| 5.3.1 加工误差对间隙大小的影响 |
| 5.3.2 温度变化对间隙大小的影响 |
| 5.4 齿轮副实际啮合中心距的计算 |
| 5.5 金属橡胶弹性模量计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 刚柔复合传动副动态特性分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 建立刚柔复合虚拟样机 |
| 6.3 变形协调设计有效性的验证 |
| 6.3.1 输出齿轮角速度响应 |
| 6.3.2 输出齿轮啮合力响应 |
| 6.3.3 输出齿轮扭矩响应 |
| 6.4 啮合中心距对刚柔复合齿轮动态特性的影响 |
| 6.4.1 不同中心距时输出齿轮角速度时域及频域响应 |
| 6.4.2 不同中心距时输出齿轮啮合力时域及频域响应 |
| 6.4.3 不同中心距时齿轮Z_2及Z_3加速度频域响应 |
| 6.4.4 不同中心距时输出齿轮动态误差响应 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 后续研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）2K-V型减速机虚拟样机技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 2K-V型减速机国内外研究现状 |
| 1.3 2K-V型减速机虚拟样机及参数化设计技术研究概况 |
| 1.3.1 虚拟样机技术 |
| 1.3.2 参数化设计技术 |
| 1.3.3 2K-V型减速机虚拟样机及参数化设计技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 2K-V型减速机虚拟样机设计基础理论及总体方案确定 |
| 2.1 2K-V型减速机结构组成及工作原理 |
| 2.1.1 2K-V型减速机结构组成 |
| 2.1.2 2K-V型减速机工作原理 |
| 2.2 Solid Works二次开发技术 |
| 2.2.1 Solid Works二次开发的必要性 |
| 2.2.2 Solid Works二次开发的原理及方法 |
| 2.2.3 Solid Works与Visual Studio的协同工作原理 |
| 2.3 2K-V型减速机虚拟样机技术研发总体方案确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 2K-V型减速机典型零件参数化设计技术研究 |
| 3.1 摆线轮参数化设计技术 |
| 3.1.1 摆线轮参数化设计关键技术研究 |
| 3.1.2 摆线轮参数化设计系统界面设计 |
| 3.1.3 摆线轮参数化设计编程技术 |
| 3.2 曲柄轴参数化设计技术 |
| 3.2.1 曲柄轴参数化设计关键技术研究 |
| 3.2.2 曲柄轴参数化设计系统界面设计 |
| 3.2.3 曲柄轴参数化设计编程技术 |
| 3.3 针齿壳参数化设计技术 |
| 3.3.1 针齿壳参数化设计关键技术研究 |
| 3.3.2 针齿壳参数化设计系统界面设计 |
| 3.3.3 针齿壳参数化设计编程技术 |
| 3.4 其他零件参数化设计技术 |
| 3.4.1 行星轮参数化设计系统 |
| 3.4.2 行星架参数化设计系统 |
| 3.4.3 针齿参数化设计系统 |
| 3.4.4 输入轴参数化设计系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 2K-V型减速机自动装配技术研究 |
| 4.1 Solid Works自动装配技术概述 |
| 4.1.1 基于零件坐标转换的自动装配 |
| 4.1.2 基于特征基准的自动装配 |
| 4.2 2K-V型减速机自动装配总体方案 |
| 4.3 2K-V型减速机自动装配关键技术研究 |
| 4.4 2K-V型减速机自动装配技术实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 2K-V型减速机运动学仿真技术研究 |
| 5.1 Recur Dyn运动学仿真软件简介 |
| 5.2 2K-V型减速机运动学基本理论 |
| 5.2.1 基于图解分析法的2K-V型减速机运动学分析 |
| 5.2.2 2K-V型减速机运动学分析实例运算 |
| 5.3 基于Recur Dyn的2K-V型减速机运动学仿真关键技术研究 |
| 5.3.1 2K-V型减速机三维模型的简化 |
| 5.3.2 Recur Dyn仿真模型的建立 |
| 5.4 2K-V型减速机运动学仿真结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 2K-V型减速机国内外发展概况 |
| 1.4 2K-V型减速机传动误差、几何回差及摆线轮疲劳寿命研究现状 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 2K-V型减速机传动误差基本理论及研究思路 |
| 2.1 2K-V型减速机的传动原理及特点 |
| 2.1.1 传动原理 |
| 2.1.2 传动特点 |
| 2.2 2K-V型减速机传动误差基本概念 |
| 2.3 Recur Dyn软件介绍 |
| 2.4 高精度测量仪介绍 |
| 2.5 2K-V型减速机传动误差研究的思路方法 |
| 2.6 高精度测量仪对RV110E型减速器零件的测绘 |
| 2.6.1 RV110E型减速器零件基本参数 |
| 2.6.2 RV110E型减速器零件齿廓测量 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于Recur Dyn的2K-V型减速机传动误差仿真技术研究 |
| 3.1 RV110E型减速器虚拟样机的建立 |
| 3.2 RV110E型减速器MBD模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型导入及材料参数设置 |
| 3.2.2 MBD模型的约束设置 |
| 3.2.3 MBD模型接触刚度及阻尼计算 |
| 3.2.4 MBD模型接触的设置 |
| 3.2.5 MBD模型驱动的设置 |
| 3.3 RV110E型减速器MBD模型运动学仿真及验证 |
| 3.4 RV110E型减速器MBD模型传动误差仿真计算 |
| 3.5 RV110E型减速器传动误差试验测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 2K-V型减速机几何回差仿真计算技术 |
| 4.1 几何回差基本理论 |
| 4.2 几何回差仿真计算技术研究的思路方法 |
| 4.3 几何回差仿真测试方案 |
| 4.4 建模要素及仿真参数的设置 |
| 4.5 RV110E型减速器MBD模型的几何回差仿真及结果分析 |
| 4.5.1 MBD模型的几何回差仿真 |
| 4.5.2 MBD模型几何回差仿真结果分析 |
| 4.6 RV110E型减速器几何回差理论数值计算 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于RecurDyn摆线轮寿命仿真技术研究 |
| 5.1 RecurDyn MFBD技术概述 |
| 5.1.1 MFBD技术背景及功能特点 |
| 5.1.2 MFBD技术中F-Flex有限元柔性体介绍 |
| 5.2 摆线轮疲寿命研究的总体思路 |
| 5.3 RV110E型减速器MFBD模型的建立 |
| 5.3.1 MFBD模型建立的基本思路 |
| 5.3.2 摆线轮单元类型及材料属性的确定 |
| 5.3.3 摆线轮网格划分及质量检查 |
| 5.3.4 摆线轮有限元柔性体接触 |
| 5.3.5 仿真参数设置 |
| 5.4 MFBD模型中摆线轮接触应力仿真及理论验证 |
| 5.4.1 MFBD模型中摆线轮接触应力仿真 |
| 5.4.2 理论方法计算摆线轮接触应力 |
| 5.5 摆线轮接触疲劳寿命仿真研究 |
| 5.5.1 仿真计算摆线轮接触疲劳寿命 |
| 5.5.2 摆线轮接触疲劳安全系数计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）机器人RV减速器传动精度及动力学仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器齿形和修形研究 |
| 1.2.2 RV减速器传动精度理论建模研究 |
| 1.2.3 RV减速器动力学特性研究 |
| 1.3 课题来源及本文主要研究内容 |
| 第二章 RV减速器结构及运动学分析 |
| 2.1 RV减速器结构组成 |
| 2.2 RV减速器传动比的计算 |
| 2.3 RV减速器中摆线针轮传动分析 |
| 2.3.1 摆线针轮的共轭啮合理论 |
| 2.3.2 摆线针轮的修形方法分析 |
| 2.4 RV减速器三维结构建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 RV减速器传动精度模型与求解 |
| 3.1 传动精度概述 |
| 3.2 传动精度力学模型构建 |
| 3.2.1 系统等价力学模型描述 |
| 3.2.2 系统各零件变形协调方程 |
| 3.2.3 系统各零件物理方程和力平衡方程 |
| 3.2.4 组建系统力学方程组 |
| 3.3 各零件刚度系数 |
| 3.3.1 第一级轮齿啮合刚度 |
| 3.3.2 第二级摆线针轮啮合刚度 |
| 3.3.3 各轴承刚度系数 |
| 3.4 传动精度力学模型求解 |
| 3.4.1 摆线针轮力学模型 |
| 3.4.2 系统求解方法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 RV减速器传动精度影响因素分析 |
| 4.1 无误差模型传动性能分析 |
| 4.2 零部件误差对传动精度影响分析 |
| 4.2.1 齿轮误差对传动精度影响分析 |
| 4.2.2 曲柄轴误差对传动精度影响分析 |
| 4.2.3 摆线轮误差对传动精度影响分析 |
| 4.2.4 针齿误差对传动精度影响分析 |
| 4.2.5 行星架误差对传动精度影响分析 |
| 4.3 摆线轮修形对传动精度影响分析 |
| 4.3.1 等距修形对传动精度影响分析 |
| 4.3.2 移距修形对传动精度影响分析 |
| 4.3.3 组合修形对传动精度影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 RV减速器刚柔耦合动力学建模与仿真分析 |
| 5.1 刚柔耦合分析理论 |
| 5.2 Abaqus柔性体模型 |
| 5.3 Adams动力学仿真模型 |
| 5.4 动力学仿真结果讨论分析 |
| 5.4.1 零件动态响应分析 |
| 5.4.2 动态传动误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 研究内容总结与创新点 |
| 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）制造误差对齿轮副传动误差与振动特性影响的建模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮副制造误差及其传动误差研究现状 |
| 1.2.2 齿轮副动力学建模及振动特性研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 研究方法和技术路线 |
| 第二章 含制造误差的齿轮副啮合建模 |
| 2.1 渐开线齿廓的基本特征 |
| 2.2 含制造误差的渐开线齿廓数学模型 |
| 2.3 渐开线齿轮副啮合虚拟模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 渐开线齿轮副制造误差对传动误差特性影响 |
| 3.1 传动误差数学模型 |
| 3.2 基于啮合虚拟模型的传动误差计算算法 |
| 3.3 基于啮合虚拟模型的传动误差实例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 渐开线齿轮副制造误差对振动特性影响 |
| 4.1 渐开线齿轮副含制造误差的振动动力学模型 |
| 4.2 制造误差对齿轮副振动特性影响的仿真与实验分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 研究生期间发表的论文 |
四、偏心渐开线齿轮传动函数的研究（论文参考文献）
- [1]机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究[D]. 贾克. 中原工学院, 2021(08)
- [2]单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究[D]. 谢海量. 吉林大学, 2021(01)
- [3]基于遗传算法与BP神经网络的RV减速器结构优化设计[D]. 雷明远. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]风电机组齿轮传动系统热弹耦合及振动响应研究[D]. 赵昕. 沈阳工业大学, 2020
- [5]RV减速器数字化设计与装配技术的研究[D]. 王艺寰. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]少齿差行星减速器刚柔复合传动变形协调设计及动态特性分析[D]. 王博. 重庆大学, 2020
- [7]2K-V型减速机虚拟样机技术研究[D]. 曹宸旭. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [8]2K-V型减速机传动误差及其摆线轮寿命研究[D]. 焦文华. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [9]机器人RV减速器传动精度及动力学仿真研究[D]. 邱涛. 华南理工大学, 2020(02)
- [10]制造误差对齿轮副传动误差与振动特性影响的建模研究[D]. 赵崇峰. 武汉理工大学, 2020(08)