一、Ni-P化学镀工业试验成功（论文文献综述）
张亚标[1]（2021）在《Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究》文中提出摩擦磨损普遍存在于生产和生活中。机械零部件的磨损往往会造成设备生产率低、产品质量差和设备加速老化等危害,严重时甚至会造成安全事故。为了防止零部件的磨损,通常需要在零部件表面沉积各种耐磨金属或合金材料,以提高常处于磨损状态下的零部件使用寿命。化学沉积因结构致密,厚度均匀,且可以在任何形状的零部件表面沉积而在机械上被广泛应用。尤其是在没有外加电流的情况下通过添加合适的还原剂,依据氧化还原反应使溶液中所含的金属离子还原成金属原子,并沉积到工件表面形成致密涂层的一种镀覆方法。Ni-P合金涂层作为一种比较经典的表面涂层被广泛应用于工业的各个领域,这是因为它具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗氧化性等性能。为了使化学镀镍层进一步扩展到应用领域中并提高其使用性能,各个国家都积极开展了在化学沉积Ni-P合金层中共同沉积第二相粒子或更多相粒子的复合化学沉积技术研究,掺杂的粒子在性能上能与Ni-P合金涂层形成互补或递进关系,从而能获得物理性能更优异的功能性复合涂层。本研究对Ni-P化学镀基础镀液成分和施镀条件进行了优化,并在此基础上引入自润滑性好的PTFE颗粒,通过一系列的比较试验成功制得耐磨减摩效果较好的Ni-P-PTFE复合涂层。即在基础镀液以及基本工艺参数条件不变的情况下,通过改变溶液中不同成分的浓度来使化学沉积层各项性能提高。本研究以得到较高硬度、自润滑性好以及良好的耐腐蚀性能涂层为目的,提出了一种高温高磷的工艺配方,并成功制备出了质量较高的高磷涂层,该涂层在经过热处理工艺后表现出更加优异的性能。并且发现在保证沉积速率相对较快的同时,在施镀过程中化学镀液也能表现出较好的化学稳定性,能基本达到工业应用的水平。其主要的研究内容和结论如下:（1）优化Ni-P合金涂层工艺参数和镀液配方采用正交试验优化了Ni-P镀液配方,制备涂层并对其进行性能表征。在配方:硫酸镍30g/L,次亚磷酸钠20g/L,乳酸18ml/L,无水乙酸钠5.2g/L,柠檬酸钠3.2g/L,硫脲2mg/L,p H值4.8,温度85℃的基础上,考察了还原剂次亚磷酸钠、稳定剂硫脲、p H值、温度等4个因素对平均沉积速度和沉积层中的磷含量的影响,得出来较优配方和施镀工艺:硫酸镍28g/L、次亚磷酸钠25g/L、无水乙酸钠5.2g/L、硫脲0.8mg/L、柠檬酸钠3.2g/L、p H值4.8、温度85℃、施镀时间为1.5h;在该配方及工艺条件下所得涂层较厚且结构致密,沉积速度较快,在90分钟平均沉积上0.6214g,且含磷量高于9%,硬度也较为理想。（2）PTFE颗粒的分散方式对复合涂层性能的影响探讨了机械搅拌、磁力搅拌和超声分散三种分散方法对Ni-P-PTFE复合涂层性能的影响。通过对比分析得出采用PTFE（60%）乳液所得到的复合涂层质量比利用PTFE粉末制备的复合涂层好。就对PTFE粒子的分散效果而言,超声分散效果优于磁力搅拌,磁力搅拌优于机械搅拌。由于只在超声功率为20W下进行了超声分散,虽然所得的复合涂层中PTFE分散均匀且粒径较小,但沉积层中PTFE含量较少。经过试验表明,机械搅拌最佳转速为200r/min,磁力搅拌最佳转速为450r/min时沉积层质量较好,且复合涂层中PTFE颗粒含量较高。故采用的是分散效果较好的磁力搅拌分散法,研究了磁力搅拌转速对复合涂层中PTFE含量、沉积速度、复合涂层硬度和摩擦系数的影响。结果表明:当磁力搅拌转速为450r/min时,复合涂层的质量和性能均较好,且沉积速率较快,可以满足工业应用。（3）Ni-P-PTFE减摩耐磨复合涂层的制备在Ni-P镀液优化配方的基础上引入了具有自润滑性的PTFE颗粒,且采用效果较佳的转速为450r/min的磁力搅拌进行分散。通过对比添加不同浓度的PTFE乳液所得到复合涂层的性能得出,浓度为8ml/L时摩擦系数最小,且含磷量较高。然后对所制备的复合涂层进行300℃（1h）的热处理,其硬度提升幅度较大,摩擦系数进一步减小,且结合力也增加33%,虽然耐腐蚀性略有下降,但该复合涂层呈现出良好的耐磨减摩性。这对Ni-P-PTFE复合涂层的进一步工业应用具有重要作用。
吴鹏[2]（2021）在《高性能碗头挂板的研究》文中提出伴随着我国城市化水平的提高,对我国的电力的需求也在提高,这就要求了输电线路上的电力金具的性能越发高效。碗头挂板是输电线路上用来连接着悬垂线夹与绝缘子串之间的金具配件,它是起到一种固定导线以及绝缘的作用,因此,它的性能优劣可以直接着影响其输电线路的安全。目前国内大部分企业生产的钢制电力金具基本是以45钢、35CrMo等材料制造,采用调质热处理,强度不高,抗低温能力不强,产品结构较总体粗大笨重。本文是以碗头挂板为研究对象,以新型材料22SiMnCrNi2MoA钢为基础,研究其获得高强韧性的热处理工艺及提高其耐腐蚀、耐磨性的化学复合镀工艺,并且对碗头挂板进行了有限元分析及结构优化,以达到实现高性能碗头挂板的目的。主要研究内容如下:1、对 22SiMnCrNi2MoA 钢分别在 860℃、870℃、880℃、890℃淬火和 200℃、300℃、400℃、500℃回火,进行拉伸和低温冲击试验,分析其组织,得到22SiMnCrNi2Mo钢在860℃淬火、200℃回火后可获得最佳的强韧性配合,屈服强度为1370MPa、抗拉强度为1550MPa、-40℃冲击吸收能量为52.7J。2、以镀层沉积速度为指标,通过正交试验,获得了 22SiMnCrNi2MoA钢Ni-P 化学镀的优化工艺配比为:34g/LNiSO4·6H2O、30g/LNaH2PO2·H2O、17g/LC6H807、27ml/LC3H6O3;在Ni-P优化工艺的基础上,进行Ni-P-纳米SiO2化学复合镀,得到纳米SiO2均匀分散沉积的复合镀镀层;3.5%NaCl溶液中的耐蚀性试验表明,次亚磷酸钠含量为20g/L时,Ni-P化学镀层的耐蚀性最好,以此为基础的Ni-P-纳米SiO2化学复合镀层的耐蚀性进一步提高,其耐蚀性优于热镀锌;摩擦磨损试验表明,次亚磷酸钠量为20g/L为基础的Ni-P-纳米SiO2化学复合镀层的耐磨性优于Ni-P化学镀层及热镀锌层。3、通过对碗头挂板的有限元分析,建立了有限元模型,得到了碗头挂板受力时的应力分布,并采用应变电测法进行应力应变测试,测试结果和计算结果误差在5%以下,具有较好的一致性,这验证了有限元模型的可靠性,也为下一步碗头挂板的优化分析提供了依据;根据原碗头挂板有限元分析结果,对其进行了尺寸优化,改变碗头和挂板的过渡圆角及减小碗头座的内腔侧壁的中间腰部厚度,碗头和挂板的过渡处应力减小,碗头挂板质量减轻约8.5%,整体优化效果明显;对原碗头挂板其进行了结构优化,设计了一种双碗头金具,结构优化后的双碗头金具整体应力明显减小。
陈开旺[3]（2021）在《镍包莫来石粉末制备及涂层性能研究》文中提出随着航空航天、飞机制造、内燃机及其它高温领域的快速发展,对高温条件下零部件的耐磨、隔热和抗热震等性能提出了更高要求。莫来石因具有低热导率、耐高温性、抗蠕变性和化学性质稳定等优点,被用作高温零部件的表面防护涂层有较好的效果,但由于其热喷涂的工艺性差,被限制了广泛的应用。因此本文首先采用化学镀法对莫来石粉末进行Ni-P镀层包覆,然后采用大气等离子喷涂设备制备了四组不同配比的镍铬-莫来石陶瓷复合涂层,对包覆粉末和涂层微观形貌和物相组成进行表征,并对其性能进行测试,研究了镍铬-莫来石不同配比组成的粉末对涂层结构及性能的影响规律,主要研究内容如下:（1）采用化学镀的方法在莫来石粉末表面包覆了Ni-P镀层,包覆镀层均匀、致密,热处理使镀层内部和镀层与莫来石的结合力均提高,同时镀层中形成的Ni3P等硬质相有效提高了粉末的硬度。在包覆过程中,Ni2+先吸附在预处理的莫来石表面,在Pd原子附近成核生长,形成孤岛状结构,随着反应进行Ni粒子沿三维方向生长和聚集,在莫来石表面形成Ni-P镀层薄膜,然后在薄膜表面生成的Ni粒子又作为活化中心,使反应继续进行。经化学镀包覆的粉末具有强韧性好、流动性好、致密度高和润湿性好的特点,适用于大气等离子喷涂制备涂层。（2）采用大气等离子喷涂设备制备了四组不同配比的涂层,对四组涂层进行形貌和微观结构分析,结果表明:莫来石质量分数为100%的涂层中莫来石粉末均以熔融或半熔融态堆叠在基材上,涂层以莫来石相和γ-Al2O3相为主;而复合涂层中多数莫来石粉末以原始形貌镶嵌在涂层中,涂层主要由莫来石相和镍铬合金相组成,同时还存在少量Ni3P、Al Ni3等硬质相。四组涂层孔隙率随莫来石质量分数的减小而先减小后增大,当包覆莫来石质量分数为85%时,涂层孔隙率最小,为5.67%。硬度测试中四组涂层的硬度均高于基材,且硬度值随莫来石质量分数的减小而先增大后减小。当包覆莫来石质量分数为85%时,涂层硬度值最大,为542.2 HV,这是因为用包覆莫来石制备的涂层孔隙率低且涂层中存在Ni3P、Al Ni3等硬质相,使涂层硬度增加。（3）对四组涂层做热障、热震和800℃摩擦磨损试验分析,结果表明:四组涂层热障性能较好,当涂层为纯莫来石时,涂层热障性能最佳。尽管涂层热障性随涂层中莫来石质量的减小而下降,但包覆莫来石与镍铬合金形成的异质相也阻隔了热传输,降低了热导率。涂层热震试验表明,涂层抗热震性随涂层中莫来石质量分数的下降而增强,当涂层中莫来石质量分数减少时,合金含量增加,涂层热膨胀系数增大,提高了涂层结合强度。800℃摩擦下,涂层主要以磨粒磨损为主。涂层的磨损量和摩擦系数均随莫来石质量分数的减小而先减小后增大,这是因为用包覆莫来石制备的涂层孔隙率低,冶金结合程度高且与基材结合力强,所以具有更好的耐磨性。
李卓[4]（2021）在《SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层的制备工艺与性能研究》文中提出新型碳化硅颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料具有热膨胀系数低、质量轻、热导率高等优点,被看作是一种很有前途的空间轻量化反射镜材料,但由于SiC颗粒的存在,导致材料内部组织结构不均匀,从而影响材料的耐蚀、耐磨和抛光等性能。激光选区熔化（SLM）成形技术是近年来最为先进的增材制造技术之一,通过SLM成形的SiCp/Al基复合材料已广泛应用于国防、航空、航天等领域,但通过此技术成形的SiCp/Al基复合材料硬度较低、耐磨、耐蚀性较差。本文以激光选区熔化（SLM）技术成形的SiCp/Al基复合材料为基体,采用化学镀的方法在其表面制备了 Ni-P合金镀层,并采用单因素法和正交试验对Ni-P合金镀层的工艺配方进行了优化;通过扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、热机械分析（TMA）、显微维氏硬度、划痕测试、电化学工作站等表征方法,研究了镀膜工艺和热处理温度对镀层形貌、厚度、结构、硬度、结合强度、热膨胀系数和耐蚀性的影响规律。主要研究结论如下:（1）获得了镀液pH、温度、化学镀时间对镀层表面形貌、沉积速率、磷含量和硬度的影响规律。随着pH和温度的升高,Ni-P镀层的沉积速率加快,磷含量降低;随着施镀时间的延长,镀层表面的镍磷颗粒逐渐增加,当基体表面完全被覆盖后,颗粒开始聚集、生长、融合,最终呈明显的胞状形貌;当施镀时间继续延长,胞状组织逐渐变大,镀层逐渐加厚,其硬度呈现先增大后趋于稳定的趋势。（2）优化出了 SiCp/Al基复合材料表面厚Ni-P合金镀层的制备工艺。发现采用NiSO4·6H2O（25g/L）、NaH2PO2（30g/L）、C3H6O3（10g/L）、C6H8O7（10g/L）、NaAc（20g/L）、NaF（1g/L）和C4H2O3（1g/L）的镀液成分,将温度控制在88±1℃、pH值控制在4.5±0.1时,可获得表面致密且连续,厚度达到134μm的非晶态高磷镀层;镀层的结合强度为66.9N、硬度（685HV）是SiCp/Al复合材料基底的3倍。（3）揭示了 Ni-P镀层热膨胀系数随加热温度和热处理温度的变化规律。镀层的热膨胀系数在室温到100℃范围内近似为一个定值,镀态、200℃和400℃热处理态镀层的热膨胀系数分别为14.3×10-6/℃、13.5×10-6/℃、12.4×10-6/℃;温度超过100℃后,镀层的热膨胀系数随温度的升高而逐渐降低。（4）阐明了热处理温度对镀层表面形貌、结构、结合强度、硬度和耐蚀性的影响规律。当温度从100℃升高至400℃,镀层表面的胞状物减小,边界模糊并趋于平整;随温度的升高,Ni-P镀层会发生由从非晶态向晶态的转变,300℃时,镀层完全转变为晶态;镀层硬度和结合强度随热处理温度的升高而增大,400℃时,其结合强度为78.9N,硬度达到最大值（1000HV）;200℃热处理后的镀层极化曲线的钝化区间最宽,交流阻抗最大,耐蚀性优异,400℃热处理后钝化区间最窄,交流阻抗最小,耐蚀性最差。
张士民[5]（2021）在《无水乙醇中低温化学镀稀土复合镀层的制备及其性能研究》文中研究说明近年来,化学镀已经成为表面修饰技术的主角,应用前景十分广阔。化学镀镀液体系一般分为两种:一种是水溶液体系;另一种是非水溶液体系,例如DMF和无水乙醇。本文采用非水溶液体系（无水乙醇为溶剂）通过低温化学镀技术在铜片基体材料上成功制备了Eu-Ni-B稀土复合镀层和Eu-Co-Ni-B稀土复合镀层（简称Eu-Ni-B镀层和Eu-Co-Ni-B镀层）。以化学镀沉积速率（Plating rate）作为考察指标,采用单因素实验、正交实验和梯度实验对镀液组成进行优化。利用现代基础表征仪器（SEM、EDS和XRD等）对镀层进行分析。探讨镀层在不同热处理温度下的抗腐蚀能力。将Eu-Ni-B和Eu-Co-Ni-B镀层作为工作电极用于电化学还原法制备硼氢化钠。研究结果表明:（1）通过单因素实验、正交试验和梯度实验获得了高沉积速率的镀液组成以及化学镀温度。Eu-Ni-B镀层的镀液组成及化学镀温度为:无水氯化镍10 g/L、二甲胺基硼烷（DMAB）8 g/L、柠檬酸1.3 g/L、氢氧化钠1.0 g/L、硝酸铕3.2 g/L、苹果酸1.5 g/L和己二酸1.5 g/L,化学镀温度为37±1°C。Eu-Co-Ni-B镀层的镀液组成及化学镀温度为:无水氯化镍10 g/L、无水氯化钴0.6 g/L、DMAB 9 g/L、柠檬酸1.5 g/L、氢氧化钠0.8 g/L、硝酸铕3.4 g/L、苹果酸1.5 g/L和己二酸1.5 g/L,化学镀温度为40±1°C。（2）通过多种表征技术证明Eu-Ni-B和Eu-Co-Ni-B镀层被成功制备。（3）采用3%氯化钠溶液为腐蚀介质通过电化学阻抗谱法（EIS）研究Eu-Ni-B和Eu-Co-Ni-B镀层的等效电路图。二者等效电路图均属于R（C）R模型,并且二者的Nyquist图一致,这表明二者具有相同或者相似的腐蚀机制。（4）Eu-Ni-B镀层是非晶-纳米晶多相结构,Eu-Co-Ni-B镀层是非晶态结构。适宜的热处理温度可以极大程度提高镀层的抗腐蚀能力。分别采用氯化钠和氢氧化钠作为腐蚀介质研究热处理对镀层抗腐蚀能力的影响。对于Eu-Ni-B镀层,热处理温度为600°C时镀层具有优异的抗腐蚀能力（标记为Eu-Ni-B-600）。对于Eu-Co-Ni-B镀层,当热处理温度为400°C时镀层的抗腐蚀能力最为优异（标记为Eu-Co-Ni-B-400）。（5）运用线性扫描伏安（LSV）技术检测不同硼氢化钠浓度下的峰电流值,创建了线性相关关系（y=0.00525x+0.00445,R2=0.98）。（6）选择1 mol/L Na OH+0.5 mol/L Na BO2和1 mol/L Na OH体系对电化学还原法制备硼氢化钠进行研究。Eu-Ni-B镀层作为工作电极,当正向脉冲电压为-1.2 V、反向脉冲电压为+0.5 V、正向脉冲时间和反向脉冲时间均为2 s时,硼氢化钠产量达到峰值,其值为1.63×10-4 mol/L。Eu-Co-Ni-B镀层作为工作电极,当正向脉冲电压为-1.5 V、反向脉冲电压为+0.5V、正向脉冲时间和反向脉冲时间为1 s和2 s时,硼氢化钠产量达到峰值,其值为1.25×10-4 mol/L。（7）通过对比电化学还原后电解液的循环伏安曲线和含硼氢化钠电解液的循环伏安曲线再一次证明硼氢化钠的成功制备。
华碧莹[6]（2020）在《紫铜表面化学镀Ni-P合金及耐蚀性研究》文中研究指明铜具有非常好的延展性、抗寒性、导电以及导热性能等优点,为了克服铜在实际应用中耐蚀性差的缺点,提高铜及铜合金的耐腐蚀性刻不容缓。本文采用化学镀的方法,在紫铜表面制备Ni-P镀层,并通过改变制备参数,改善镀层表面的组织结构从而实现紫铜耐蚀性能的优化。Ni-P二元合金镀层的研究结果表明,当增加沉积时间活性位点上形成的NiP小颗粒会继续长大成胞状物,随后胞状物会逐渐融合并覆盖整个基体的表面。同时随着沉积时间的延长,镀层的厚度增加、致密性增加并且P含量由里及外逐渐增加。研究发现,制备Ni-P二元合金镀液的镀液p H值、柠檬酸钠和温度会影响沉积速率和镀液的稳定性,不同工艺参数下制备的镀层均具有典型的胞状结构,且镀层均为非晶结构,但制备工艺参数的改变会影响镀层表面胞状物的团聚程度。采用正交试验的方法确定基础镀液的最优组合。腐蚀性能测试结果表明,不同工艺参数下镀层的阳极极化曲线均出现钝化现象且腐蚀电流密度均有一定的降低。镀层在浸泡过程中首先会生成钝化膜,随后腐蚀介质会破坏钝化层并在镀层上发生局部腐蚀,点蚀。但是长时间浸泡后镀层仍具有较高的阻抗模值,说明镀层具备优异的耐蚀性。为了减少Ni-P二元合金镀层微孔,在优选的基础镀液中添加Cu SO4和纳米Ce O2,实现Ni-P多元合金及复合镀层的制备,并对镀层进行硅烷封孔处理。Ni-P多元合金及复合镀层的研究结果表明,不同工艺条件下镀层典型的胞状结构不变且均为非晶结构。Cu SO4的添加使得镀层更加光滑致密,纳米Ce O2的添加可提高镀层的致密性,但是过多的Ce O2会使镀层产生更加明显的团聚现象。当Cu SO4和Ce O2的共同添加时,镀层的表面形貌与两者质量分数比有关,当Ce O2与Cu SO4质量比为1:2时,镀层的表面致密且团聚物较少,形貌最好。腐蚀性能测试结果表明,不同添加物下镀层的阳极极化曲线均有明显的钝化区间,而且硅烷封孔处理后镀层的腐蚀电流密度降低了3个数量级。镀层在浸泡过程中阻抗谱均呈现相似的变化趋势,即先形成钝化膜,然后发生点蚀。硅烷封孔处理后镀层的容抗弧直径显着增大,低频阻抗值甚至是未处理镀层的3倍,从而可以看出硅烷封孔处理可明显优化镀层的耐蚀性。
杨杰[7]（2020）在《化学镀镍—铬—磷合金镀层的制备及其影响因素研究》文中认为为解决化学镀镍-铬-磷三元合金镀液不稳定和Cr与Ni共沉积困难的问题,开展化学镀法制备镍-铬-磷三元合金镀层的研究。通过单因素和正交试验分别考察碱性和酸性体系中,镀液组成和工艺参数对镀层沉积过程的影响,并对正交试验结果进行分析。利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、电化学工作站等现代分析手段,对典型镍-铬-磷三元合金镀层的表面形貌、组成结构、镀层中金属铬的含量,以及镀层的耐蚀性进行表征,并研究了镀液中的氯化铬、乳酸、甘氨酸和草酸钾浓度对镍-铬-磷三元合金镀层的沉积速度、镀层中铬的含量及镀层在腐蚀介质中电化学腐蚀行为的影响。根据正交试验结果,在碱性化学镀镍-铬-磷三元合金镀液体系中,当硫酸镍为20 g·L-1、氯化铬为100 g·L-1、次磷酸钠为20 g·L-1、柠檬酸钠为90 g·L-1、甘氨酸为15 g·L-1、乳酸为40 mL·L-1、硼酸为40 g·L-1、无水乙酸钠为18 g·L-1、镀液温度70℃,镀液pH为8.5时,化学镀镍-铬-磷三元合金化学镀的镀液稳定、沉积速度约10μm·h-1;在酸性化学镀镍-铬-磷三元合金镀液体系中,当硫酸镍为50 g·L-1、氯化铬为10 g·L-1、次磷酸钠为35g·L-1、柠檬酸钠为10 g·L-1、甘氨酸为15 g·L-1、乳酸为40 mL·L-1、硼酸为40 g·L-1、无水乙酸钠为18 g·L-1、镀液温度85℃,镀液pH为4.6时,镍-铬-磷三元合金化学镀的镀液稳定、沉积速度约15μm·h-1。结果表明,氯化铬浓度增加,沉积速度提高,随着乳酸、甘氨酸、草酸钾浓度的增加,沉积速度不断降低。化学镀镀镍-铬-磷三元镀层表面形貌呈胞状结构,镀层为非晶加微晶的结构。化学镀镍-铬-磷三元镀层的自腐蚀电位远高于镍-磷二元合金镀层,向正移动约0.25V;其电荷转移电阻增大,腐蚀电流密度降低了大约两个数量级,化学镀镍-铬-磷三元镀层的耐蚀性明显优于镍-磷二元合金镀层。
李富军[8]（2020）在《化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究》文中研究说明随着工业生产的不断发展,单一的化学镀Ni-P合金镀层已满足不了工业的需求,因此研究人员着手深入研究化学复合镀层,在Ni-P镀层中加入纳米PTFE粒子,不仅可增强复合镀层的耐磨性能,而且也可增强镀层的耐蚀性。本研究以复合镀层的硬度、沉积速率、耐蚀性及摩擦性能为评价指标,对化学镀Ni-P-PTFE的工艺参数和复合镀层性能进行研究评价,首先确定化学镀Ni-P-PTFE的最终配方;其次为提高镀层硬度,以获得较优的摩擦性能,将纳米PTFE分别与纳米硬质粒子（Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3）复配,同时考虑表面活性剂（FC4）、缓冲剂（Na Ac）的影响,因此采用五因素四水平正交表安排实验。将Ni-P/PTFE复合镀层与Ni-P/PTFE（Si O2、Si C、Al2O3、Ti O2）复合镀层性能对比,所得结果如下:1、经过实验研究,获得化学镀Ni-P-PTFE的最优配方是:25g/L Ni SO4、30g/L Na H2PO2、2mg/L硫脲（TU）、20g/L柠檬酸+15g/L丁二酸、20g/L Na AC、18mg/L FC4、2mg/L PTFE、温度85±1℃、p H 5.0、装载比1dm2/L、施镀时间1h、镍磷比:0.37,沉积速率10.7μm/h,硬度195HV,摩擦系数0.36,耐蚀时间31.8h。2、通过正交试验,得出结论是:在纳米PTFE与硬质粒子复配中,纳米Ni-P-PTFE/Si C的复合镀层即A4B3C2D4（25g/L缓冲剂,14mg/L FC4,0.4g/L Si C,2.5g/L PTFE）镀层较为紧密细腻,平整;从摩擦系数分析,四种正交试验的平均摩擦系数,Ti O2、Si O2、Si C、Al2O3最优解平均摩擦系数分别是0.320、0.329、0.326、0.328。四种最优解的平均摩擦系数无太大的差别。3、通过复合镀层性能对比,单一PTFE复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:165HV和0.265,Ni-P/PTFE（Al2O3、Si O2、Si C、Ti O2）复合镀层的硬度和摩擦系数分别是:178.3HV、189.2HV、180.5HV、178.3HV和0.328、0.329、0.326、0.321;在热处理温度为300℃时,复合镀层的硬度和摩擦性能达到最优,化学镀Ni-P-PTFE、Ni-P-PTFE/Si O2、Ni-P-PTFE/Si C的硬度和摩擦系数分别为190HV和0.403,228.1HV和0.502,207HV和0.412,通过极化曲线对比,Ni-P-PTFE复合镀层的自腐蚀电流最小,其耐蚀性较优。
许悦[9]（2020）在《基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究》文中指出铝及其合金在各行各业的广泛应用得益于其具有一系列优越的性能,然而两性铝元素的化学活性较高,在酸、碱性环境下容易发生化学反应而导致其被腐蚀破坏。启发于大自然的超疏水技术则能够有效阻挡腐蚀液体的浸入,起到保护基体、延缓腐蚀的作用。同时超疏水技术兼具了防结冰、减磨擦、自清洁等诸多优点,因而在航天军工、管道运输、房屋建筑等领域有着巨大的应用前景。因此,研究铝的超疏水表面制备技术,对于延长铝制品的使用寿命、拓展铝材的应用领域具有重要意义。本文以6063铝合金为研究对象,基于梯度复合化学镀和低表面能物质修饰复合技术,在铝合金表面成功制备了外观形貌均匀、耐蚀性优异且与基体结合紧密的超疏水性复合镀层,并对制备工艺及典型试样的性能进行研究分析。论文的主要研究工作及结果如下:（1）酸性Ni-Cu-P化学镀镀液辅助络合剂筛选及配方优化。以镀液稳定性、镀层孔隙率、镀速、镀层结合力为技术指标,探究了三种辅助络合剂对Ni-Cu-P化学镀施镀效果的影响并确定最终添加剂。基于镀液有效成分筛选结果,系统考察了镀液各组分对施镀效果的影响,确定了最佳镀液配方及施镀参数如下:Na H2PO2·H2O 22.5g/L,Ni SO4·6H2O 30g/L,Cu SO4 1g/L,CH3COONa 30g/L,C6H5Na3O7·2H2O 20g/L,络合剂A3.5g/L;镀液初始p H=6,施镀温度T=80℃,施镀时间t=1.5h。（2）Ni-Cu-P/Cu-Ni-P梯度复合化学镀/硬脂酸修饰复合技术制备疏水表面研究。采用活化和偶接工艺分别在Ni-Cu-P镀层上实施梯度化学镀铜,利用硬脂酸对复合表面进行修饰,以镀层外观及表面疏水性为评价指标,研究了梯度化学镀工艺、镀液成分及施镀参数对梯度施镀效果的影响规律。结果表明,利用偶接镁合金可以实现金属铜在Ni-Cu-P镀层上的持续沉积,可制备具有特殊结构的铜层。且复合镀层经硬脂酸修饰后,镀层表面可接近达到超疏水效果。（3）硬脂酸修饰对铝合金梯度复合镀层表面疏水效果的影响规律研究。以复合镀层表面静态接触角及滚动角为筛选指标,考察了硬脂酸浓度、浸泡温度及处理时间对复合镀层表面疏水效果的影响规律,确定了最佳疏水工艺处理参数:硬脂酸浓度为7.5g/L,溶液温度为50℃,处理时间为1h。最优处理工艺下的复合镀层表面静态接触角达155.8±1°,滚动角低至1.5°。（4）典型试样的微观结构、表面成分分析及耐蚀性测试。SEM观察结果显示:复合镀层表面由微米级锥状物、微米级团簇状突起及生长在突起上的纳米级颗粒物构成。EDS及XRD测试结果表明:复合镀层为含磷量很低的铜镍合金。FT-IR表征结果显示:复合镀层经修饰后,硬脂酸的疏水烷基长链已成功作用于复合镀层之Cu外层表面。全浸腐蚀试验及电化学测试结果表明:基于Ni-Cu-P/Cu-Ni-P梯度复合镀的超疏水表面改性技术可以显着改善基体铝合金的耐蚀性,腐蚀速率较基体下降了90%,腐蚀电流密度降低了2个数量级。
张奇[10]（2020）在《超轻镁锂合金表面Al2O3/Ni-P化学复合镀技术研究》文中指出21世纪轻量化材料逐步为各领域所青睐,LA141作为典型商用镁锂合金,其密度低、韧性和刚性好,使其成为最具吸引力的材料之一。但LA141表面硬度低、耐蚀性和耐磨性差,所以提高其表面防护,对于其发展具有重要意义。Al2O3/Ni-P复合镀凭借其优异的综合性能而受到广泛研究,因此,本文通过化学复合镀的方式在LA141镁锂合金表面制备Al2O3/Ni-P复合镀层,研究结果如下:（1）通过正交试验确定了LA141镁锂合金表面Ni-P化学镀的最优配方和工艺条件:主盐NiSO4 25g/L,还原剂NaH2PO2 20g/L,络合剂C6H5Na3O7 9g/L,缓冲剂NH4HF2 10g/L,HF 12ml/L,稳定剂CH4N2S 2mg/L,氨水少量,镀液温度85℃,pH=6.4。（2）最优工艺参数下的LA141镁锂合金Ni-P化学镀层呈银白色,微观形貌为典型的胞状结构,其厚度约为35μm,与基体相比镀层的硬度提高389HV,镀层腐蚀电位正移0.47V,腐蚀电流密度降低两个数量级,容抗弧半径明显大于基体,镀层的摩擦系数和磨痕宽度均小于基体,结果表明镀层的性能均优于基体。（3）在最优Ni-P化学镀液配方基础上,以SDBS和PEG为分散剂,在超声条件下分散镀液中的Al2O3,研究不同搅拌速度和Al2O3粒子加载量对LA141镁锂合金Al2O3/Ni-P复合镀层的影响。结果表明:当搅拌速度为600rpm、Al2O3粒子加载量为6g/L时,复合镀层Al2O3粒子弥散性最好,其微观形貌以非晶态的Ni-P和Al2O3粒子共沉积结构为主,其厚度达到45μm。LA141镁锂合金复合镀层硬度达到780.4HV,腐蚀电位和腐蚀电流分别达到-0.502 V和3.85×10-55 A/cm2,容抗弧半径最大,同时其摩擦系数在0.450.55之间,磨痕宽度约为750μm,其磨损机制主要以粘着磨损为主。此外,该条件下LA141镁锂合金复合镀层与基体的结合性能最好。（4）通过对比硬度、耐蚀性和耐磨发现,表明复合镀相比于单一化学镀的优势在于可以提高镀层的综合性能,其中硬度提高380HV,腐蚀电位正移0.6V,腐蚀电流密度降低约2.4倍,且容抗弧半径明显增大。同时,复合镀层的摩擦系数和磨痕宽度分别相对降低了0.15和250μm。此外,复合镀层的厚度相对增加10μm,说明复合镀可以提高镀速。
二、Ni-P化学镀工业试验成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ni-P化学镀工业试验成功（论文提纲范文）
（1）Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P研究现状 |
| 1.2.2 化学复合镀Ni-P-PTFE研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 复合涂层性能检测及评价方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 沉积层的性能检测 |
| 2.2.1 表面截面形貌观察 |
| 2.2.2 沉积层显微硬度测定 |
| 2.2.3 沉积层厚度测定 |
| 2.2.4 沉积速率的测定 |
| 2.2.5 沉积层结合力的测定 |
| 2.2.6 沉积层耐蚀性能的测定 |
| 2.2.7 沉积层摩擦磨损性能的测定 |
| 第三章 Ni-P基础镀液的优化 |
| 3.1 涂层制备的工艺流程 |
| 3.2 Ni–P基础镀液的配置 |
| 3.3 Ni–P基础镀液优化方案的设计 |
| 3.3.1 正交试验设计方法简介 |
| 3.3.2 正交因素—水平表的设计 |
| 3.3.3 正交试验的结果 |
| 3.3.4 正交试验结果分析 |
| 3.4 优化Ni-P镀层性能表征 |
| 3.4.1 镀层厚度的测量 |
| 3.4.2 镀层中磷含量的测定 |
| 3.4.3 镀层的硬度测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-PTFE复合涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 Ni-P-PTFE镀液组分及配置 |
| 4.2 分散方式对Ni-P-PTFE复合涂层组织结构和耐磨性的影响 |
| 4.2.1 分散方式对复合涂层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 分散方式对复合涂层中PTFE含量的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对沉积速率的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度对复合涂层硬度的影响 |
| 4.2.5 搅拌速度对复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.3 镀液中PTFE浓度对Ni-P-PTFE复合涂层的影响 |
| 4.3.1 PTFE浓度对复合涂层表面微观形貌的影响 |
| 4.3.2 PTFE浓度对镍磷沉积速度的影响 |
| 4.3.3 PTFE浓度对复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.3.4 PTFE浓度对复合涂层摩擦性能的影响 |
| 4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层性能以及涂层与基体结合强度的影响 |
| 4.4.1 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.4.2 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层结合力的影响 |
| 4.4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层耐蚀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）高性能碗头挂板的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 线路金具的概述 |
| 1.3 碗头挂板的发展现状与趋势 |
| 1.4 碗头挂板在使用中存在的问题 |
| 1.5 低碳马氏体钢及其应用 |
| 1.6 论文研究的目的及主要内容 |
| 第2章 碗头挂板强韧性的研究 |
| 2.1 试验材料和工艺 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.3 淬火、回火温度对组织及性能影响 |
| 2.4 断口分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 碗头挂板耐蚀性和耐磨性的研究 |
| 3.1 化学镀试验 |
| 3.2 化学复合镀试验 |
| 3.3 镀层耐蚀性试验 |
| 3.4 镀层耐磨性试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碗头挂板结构优化 |
| 4.1 碗头挂板工作载荷分析 |
| 4.2 碗头挂板有限元分析 |
| 4.3 碗头挂板受力测试 |
| 4.4 碗头挂板的优化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文与专利 |
| 致谢 |
（3）镍包莫来石粉末制备及涂层性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 热喷涂技术 |
| 1.2.1 热喷涂技术概述 |
| 1.2.2 等离子喷涂技术 |
| 1.2.3 等离子喷涂原理 |
| 1.2.4 等离子喷涂特点 |
| 1.3 热喷涂粉末材料 |
| 1.3.1 金属基材料 |
| 1.3.2 陶瓷材料 |
| 1.4 化学镀 |
| 1.4.1 化学镀与电镀 |
| 1.4.2 化学镀镍原理 |
| 1.4.3 化学镀方法 |
| 1.4.4 化学镀特点 |
| 1.5 镍铬-莫来石金属陶瓷复合涂层的研究 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验方法 |
| 2.1 试验技术路线 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 化学镀镍试剂 |
| 2.2.2 基材材料 |
| 2.2.3 喷涂材料 |
| 2.3 试验设备及工艺 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 包覆方法及喷涂工艺 |
| 2.4 试样及性能测试 |
| 2.4.1 试样制备 |
| 2.4.2 微观形貌及物相组成 |
| 2.4.3 涂层硬度测试 |
| 2.4.4 涂层孔隙率测算 |
| 2.4.5 涂层抗热震性能测试 |
| 2.4.6 涂层热障性能测试 |
| 2.4.7 涂层高温摩擦磨损性能测试 |
| 第3章 莫来石粉末表面化学镀镍及微观组织分析 |
| 3.1 化学镀镍 |
| 3.1.1 莫来石粉末预处理 |
| 3.1.2 施镀正交实验的设计 |
| 3.1.3 镍包莫来石粉末 |
| 3.2 包覆粉末微观组织 |
| 3.2.1 镀层微观形貌 |
| 3.2.2 镀层宏观形貌 |
| 3.2.3 包覆粉末物相组成 |
| 3.3 包覆粉末形成机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镍铬-莫来石涂层微观结构分析 |
| 4.1 涂层形貌及相组成 |
| 4.1.1 涂层表面形貌 |
| 4.1.2 涂层截面形貌 |
| 4.1.3 涂层物相分析 |
| 4.2 涂层孔隙率 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 镍铬-莫来石涂层物理性能分析 |
| 5.1 涂层硬度 |
| 5.2 涂层热障性 |
| 5.2.1 热障涂层 |
| 5.2.2 瞬态平面热源法(TPS) |
| 5.2.3 热导率测试与讨论 |
| 5.3 热震试验 |
| 5.3.1 抗热震性能概述 |
| 5.3.2 试验方法 |
| 5.3.3 结果与分析 |
| 5.4 涂层高温摩擦磨损 |
| 5.4.1 磨损率 |
| 5.4.2 摩擦系数 |
| 5.4.3 磨损形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层的制备工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 SiCp/Al基复合材料的概述 |
| 1.2.1 SiCp/Al基复合材料的应用 |
| 1.2.2 SiCp/Al基复合材料的研究现状 |
| 1.3 化学镀的概述 |
| 1.3.1 化学镀的特点 |
| 1.3.2 化学镀的分类 |
| 1.3.3 化学镀镍磷合金的应用 |
| 1.3.4 化学镀镍磷合金的机理 |
| 1.3.5 化学镀液的组成 |
| 1.3.6 化学镀镍磷合金的研究现状 |
| 1.4 论文研究目的及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器及试剂 |
| 2.2 化学镀镍磷合金的工艺流程 |
| 2.2.1 化学镀前处理 |
| 2.2.2 化学镀镍磷合金 |
| 2.2.3 镀后热处理 |
| 2.3 镀层形貌、结构表征与性能测定 |
| 2.3.1 表面、截面形貌表征 |
| 2.3.2 结构表征 |
| 2.3.3 结合强度测试 |
| 2.3.4 硬度及耐磨性测试 |
| 2.3.5 电化学测试 |
| 2.3.6 粗糙度测试 |
| 2.3.7 电阻测试 |
| 2.3.8 差示扫描量热(DSC)测试 |
| 2.3.9 热机械分析测试 |
| 3 SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层的制备工艺 |
| 3.1 镀液工艺参数及成分的确定 |
| 3.1.1 pH值的确定 |
| 3.1.2 温度的确定 |
| 3.1.3 络合剂的选择 |
| 3.2 化学镀时间对镀层表面特征的影响 |
| 3.2.1 化学镀时间对镀层相结构及成分的影响 |
| 3.2.2 化学镀时间对镀层表面形貌的影响 |
| 3.2.3 不同化学镀时间下镀层结合力的测定 |
| 3.2.4 化学镀时间对镀层厚度及沉积速度的影响 |
| 3.2.5 化学镀时间对镀层硬度的影响 |
| 3.3 Ni-P镀层制备工艺的优化 |
| 3.3.1 正交试验的设计与试验结果 |
| 3.3.2 正交试验结果及分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层的结构与性能 |
| 4.1 前处理工艺对表面形貌的影响 |
| 4.1.1 浸蚀后的表面形貌 |
| 4.1.2 浸锌后的表面形貌及成分 |
| 4.1.3 硝酸除退后的表面形貌 |
| 4.1.4 碱性预镀后基体表面形貌及成分 |
| 4.2 镀层表面形貌 |
| 4.3 镀层截面形貌及相结构 |
| 4.5 镀层与基体的结合力 |
| 4.6 镀层表面孔隙率及粗糙度 |
| 4.7 镀层硬度及耐磨性 |
| 4.7.1 镀层硬度 |
| 4.7.2 镀层耐磨性 |
| 4.8 镀层差示扫描量热分析 |
| 4.9 小结 |
| 5 热处理对SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层结构与性能的影响 |
| 5.1 热处理对镀层表面形貌的影响 |
| 5.2 热处理对镀层相结构的影响 |
| 5.3 热处理对镀层硬度的影响 |
| 5.4 热处理对镀层结合力的影响 |
| 5.5 热处理对镀层热膨胀系数的影响 |
| 5.6 热处理对镀层耐蚀性的影响 |
| 5.7 热处理对镀层导电性的影响 |
| 5.8 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）无水乙醇中低温化学镀稀土复合镀层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀 |
| 1.1.1 化学镀概述 |
| 1.1.2 化学镀技术发展简史 |
| 1.1.3 化学镀技术制备镀层的反应机理 |
| 1.1.4 化学镀镀液 |
| 1.1.5 化学镀技术的优势以及特点 |
| 1.1.6 化学镀多元镀层的发展简史 |
| 1.2 稀土 |
| 1.2.1 稀土简介 |
| 1.2.2 稀土在化学镀领域的应用 |
| 1.3 硼氢化钠概述 |
| 1.3.1 硼氢化钠简介 |
| 1.3.2 硼氢化钠的制备方法 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验试剂及仪器 |
| 2.1.1 实验试剂及材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.2.1 基体预处理 |
| 2.2.2 Ni-B镀层的制备 |
| 2.2.3 Eu-Ni-B镀层的制备 |
| 2.2.4 Eu-Co-Ni-B镀层的制备 |
| 2.2.5 后处理 |
| 2.3 沉积速率的测量 |
| 2.4 镀液组成的优化 |
| 2.4.1 单因素实验法 |
| 2.4.2 正交实验法 |
| 2.5 热处理试验 |
| 2.6 镀层分析 |
| 2.6.1 表面形貌及元素分析(SEM-EDS) |
| 2.6.2 相结构分析(XRD) |
| 2.6.3 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 2.6.4 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.7 抗腐蚀能力测试方法 |
| 2.7.1 动电位极化曲线(PDP) |
| 2.7.2 电化学阻抗谱(EIS) |
| 2.8 电化学还原法制备硼氢化钠 |
| 2.8.1 电化学还原装置及原理 |
| 2.8.2 电化学测试 |
| 第三章 Eu-Ni-B镀层的制备工艺及其性能研究 |
| 3.1 镀液主要成分对沉积速率的影响 |
| 3.1.1 镀液中稀土含量对沉积速率的影响 |
| 3.1.2 镀液中还原剂含量对沉积速率的影响 |
| 3.1.3 镀液中络合剂含量对沉积速率的影响 |
| 3.1.4 镀液中pH调节剂含量对沉积速率的影响 |
| 3.2 Eu-Ni-B镀层的工艺研究 |
| 3.3 Eu-Ni-B镀层的表征 |
| 3.3.1 表面形貌和元素分析(SEM-EDS) |
| 3.3.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 3.3.3 等效电路分析(EC) |
| 3.4 热处理对镀层的影响研究 |
| 3.4.1 热处理对镀层形貌的影响 |
| 3.4.2 热处理对镀层结构的影响 |
| 3.4.3 热处理对镀层抗腐蚀能力的影响 |
| 3.5 Eu-Ni-B镀层的电化学还原性能 |
| 3.5.1 硼氢化钠检测体系的建立 |
| 3.5.2 空白实验 |
| 3.5.3 正向脉冲电压及脉冲频率对硼氢化钠产量的影响 |
| 3.5.4 反向脉冲电压对硼氢化钠产量的影响 |
| 3.5.5 电化学还原时间对硼氢化钠产量的影响 |
| 3.5.6 验证实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Eu-Co-Ni-B镀层的制备工艺及其性能研究 |
| 4.1 镀液主要成分对沉积速率的影响 |
| 4.1.1 镀液中pH调节剂含量对沉积速率的影响 |
| 4.1.2 镀液中还原剂含量对沉积速率的影响 |
| 4.1.3 镀液中稀土含量对沉积速率的影响 |
| 4.1.4 镀液中氯化钴含量对沉积速率的影响 |
| 4.2 Eu-Co-Ni-B镀层的工艺研究 |
| 4.3 Eu-Co-Ni-B镀层的表征 |
| 4.3.1 表面形貌分析和元素分析(SEM-EDS) |
| 4.3.2 X-射线衍射分析(XRD) |
| 4.3.3 X-射线光电子能谱分析(XPS) |
| 4.3.4 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 4.3.5 等效电路分析(EC) |
| 4.4 热处理对镀层的影响研究 |
| 4.4.1 热处理对镀层形貌的影响 |
| 4.4.2 热处理对镀层相结构的影响 |
| 4.4.3 热处理对镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 4.5 Eu-Co-Ni-B镀层的电化学还原性能 |
| 4.5.1 硼氢化钠检测体系的建立 |
| 4.5.2 正向脉冲电压及脉冲频率对硼氢化钠产量的影响 |
| 4.5.3 反向脉冲电压对硼氢化钠产量的影响 |
| 4.5.4 电化学还原时间对硼氢化钠产量的影响 |
| 4.5.5 验证实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 5.4 论文中的不足之处 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与的项目 |
| 个人简历 |
（6）紫铜表面化学镀Ni-P合金及耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 Ni-P化学镀层研究现状 |
| 1.2.1 Ni-P二元合金镀层 |
| 1.2.2 Ni-P多元合金及复合镀层 |
| 1.2.3 化学镀镀层封孔处理 |
| 1.2.4 Ni-P化学镀的特点及应用 |
| 1.3 Ni-P化学镀机理 |
| 1.4 铜及铜合金化学镀Ni-P合金的诱发方法 |
| 1.5 Ni-P化学镀的影响因素 |
| 1.5.1 镀液组成及工艺条件 |
| 1.5.2 镀液主要成分的影响 |
| 1.5.3 工艺参数的影响 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验流程 |
| 2.2.1 预处理工艺 |
| 2.2.2 化学镀Ni-P合金工艺 |
| 2.2.3 硅烷封孔处理 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 形貌观察及成分分析 |
| 2.3.2 物相分析 |
| 2.3.3 极化曲线和交流阻抗谱分析 |
| 第3章 Ni-P二元合金镀层的组织结构及腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀液pH值对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.3 柠檬酸钠浓度对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.4 温度对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.5 工艺参数的优化 |
| 3.6 镀层的形成过程及机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 Ni-P多元及复合镀层的组织与腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Ni-Cu-P三元合金镀层 |
| 4.3 Ni-P-CeO_2 复合镀层 |
| 4.4 Ni-Cu-P-CeO_2 复合镀层 |
| 4.5 镀层封孔处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）化学镀镍—铬—磷合金镀层的制备及其影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 化学镀发展及应用现状 |
| 1.3 化学镀镍基合金技术的发展 |
| 1.4 化学镀镍-铬-磷三元合金的研究现状 |
| 1.4.1 化学镀Ni-Cr-P三元合金简介 |
| 1.4.2 化学镀Ni-Cr-P三元合金研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 化学镀Ni-Cr-P镀层的制备 |
| 2.4.1 实验基材 |
| 2.4.2 镀液配方 |
| 2.4.3 研究方法 |
| 2.5 化学镀Ni-Cr-P三元合金镀层的性能研究 |
| 2.5.1 镀速的测定 |
| 2.5.2 镀层形貌检测分析 |
| 2.5.3 镀层成分检测分析 |
| 2.5.4 镀层结构检测分析 |
| 2.5.5 耐蚀性测定 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 碱性体系镍-铬-磷镀层的制备及其影响因素 |
| 3.1.1 镀液基本组成及工艺优化 |
| (1)硫酸镍的影响 |
| (2)氯化铬的影响 |
| (3)次磷酸钠的影响 |
| (4)乳酸、硼酸、乙酸钠的影响 |
| (5)温度的影响 |
| (6)pH的影响 |
| (7)正交试验 |
| 3.1.2 配位剂等对沉积过程的影响 |
| (1)柠檬酸钠的影响 |
| (2)甘氨酸的影响 |
| (3)焦磷酸钠的影响 |
| (4)三乙醇胺的影响 |
| (5)草酸的影响 |
| (6)葡萄糖酸钠的影响 |
| (7)乙醇酸钠的影响 |
| (8)氯化铵的影响 |
| (9)甲酸钾、尿素的影响 |
| (10)丙酸的影响 |
| 3.2 酸性体系镍-铬-磷镀层的制备及其影响因素 |
| 3.2.1 镀液基本组成及其工艺优化 |
| (1)硫酸镍的影响 |
| (2)氯化铬的影响 |
| (3)次磷酸钠的影响 |
| (4)乳酸的影响 |
| (5)甘氨酸的影响 |
| (6)柠檬酸钠的影响 |
| (7)甲酸钾的影响 |
| (8)草酸钾的影响 |
| (9)硼酸、乙酸钠的影响 |
| (10)pH的影响 |
| (11)温度的影响 |
| (12)正交试验 |
| 3.2.2 稳定剂对沉积过程的影响 |
| (1)硫脲的影响 |
| (2)碘酸钾的影响 |
| 3.3 镍-铬-磷镀层的电化学腐蚀行为及表征 |
| 3.3.1 氯化铬的影响 |
| 3.3.2 乳酸的影响 |
| 3.3.3 甘氨酸的影响 |
| 3.3.4 草酸钾的影响 |
| 3.3.5 典型三元合金镀层组织和性能 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀概论 |
| 1.1.1 化学镀镍的发展及应用 |
| 1.1.2 化学镀镍的特点及优点 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.2.1 化学复合镀沉积机理 |
| 1.2.2 化学复合镀的特点应用 |
| 1.3 化学镀Ni-P-PTFE合金 |
| 1.3.1 PTFE的特性 |
| 1.3.2 复合镀层摩擦接触机制 |
| 1.3.3 磨损机理 |
| 1.3.4 Ni-P-PTFE复合镀层的摩擦磨损机理的探讨 |
| 1.4 本论文研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法及器材 |
| 2.1 实验器材及药品 |
| 2.1.1 实验器材 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 施镀流程 |
| 2.2.1 镀件前处理 |
| 2.2.2 复合镀液的配制 |
| 2.2.3 入槽施镀 |
| 2.2.4 镀层祛镀 |
| 2.3 镀液维护 |
| 2.3.1 镀液Ni2+的测定 |
| 2.3.2 次磷酸根离子的测定 |
| 2.3.3 施镀液MTO |
| 2.4 镀层性能检测方法 |
| 2.4.1 镀速测定 |
| 2.4.2 磷含量测定 |
| 2.4.3 硬度测定 |
| 2.4.4 耐蚀性测定 |
| 2.4.5 摩擦性能测定 |
| 2.4.6 镀层外观形貌 |
| 2.4.7 X射线分析 |
| 第三章 化学复合镀层Ni-P/PTFE复合镀层的制备 |
| 3.1 工艺参数对复合镀层的影响 |
| 3.1.1 温度的影响 |
| 3.1.2 pH的影响 |
| 3.1.3 主盐还原剂的影响 |
| 3.1.4 还原剂的影响 |
| 3.1.5 稳定剂的影响 |
| 3.1.6 络合剂对复合镀层的影响 |
| 3.1.7 PTFE对复合镀层性能的影响 |
| 3.1.8 表面活剂FC4用量的筛选 |
| 3.1.9 表面活性剂FC4 用量对PTFE分散性的影响 |
| 3.1.10 缓冲剂 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 复合镀层摩擦性能的优化 |
| 4.1 纳米粒子的筛选 |
| 4.1.1 纳米粒子正交实验及结果分析 |
| 4.1.2 纳米Al_2O_3粒子的筛选 |
| 4.1.3 纳米TiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.4 纳米SiO_2粒子的筛选 |
| 4.1.5 纳米SiC粒子的筛选 |
| 4.2 复合镀层耐蚀性能的测定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 单、双相纳米粒子复合镀层性能的对比研究 |
| 5.1 复合镀层性能的对比 |
| 5.1.1 复合镀层的硬度和摩擦性能分析 |
| 5.1.2 复合镀层耐蚀性分析 |
| 5.2 镀液MTO实验分析 |
| 5.2.1 MTO对复合镀层摩擦性能的影响 |
| 5.2.2 MTO对沉积速率的影响 |
| 5.3 热处理对复合镀层性能的影响 |
| 5.3.1 热处理分析复合镀层硬度 |
| 5.3.2 热处理对摩擦系数的影响 |
| 5.3.3 热处理对极化曲线的影响 |
| 5.3.4 热处理分析复合镀层结构 |
| 5.3.5 热处理对镀层外观形貌的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝及铝合金简述 |
| 1.2.1 铝合金的性质及应用 |
| 1.2.2 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.2.3 铝合金的腐蚀防护 |
| 1.3 化学镀技术在腐蚀防护中的应用 |
| 1.3.1 化学镀定义 |
| 1.3.2 Ni-Cu-P化学镀与化学镀铜理论基础 |
| 1.3.3 Ni-Cu-P化学镀研究进展 |
| 1.3.4 化学镀铜研究进展 |
| 1.3.5 梯度复合化学镀研究进展 |
| 1.4 超疏水表面的应用 |
| 1.4.1 超疏水表面的定义 |
| 1.4.2 接触角模型 |
| 1.4.3 滚动角 |
| 1.4.4 超疏水表面研究进展 |
| 1.5 论文主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 实验技术与表征 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 试样制备流程 |
| 2.3.1 试样前处理 |
| 2.3.2 配制镀液 |
| 2.3.3 化学镀Ni-Cu-P |
| 2.3.4 化学镀铜 |
| 2.3.5 低表面能物质修饰 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 镀速的测定 |
| 2.4.2 镀层孔隙率的测定 |
| 2.4.3 镀层硬度的测试 |
| 2.4.4 镀层结合力的测试 |
| 2.4.5 润湿性表征 |
| 2.4.6 电化学性能测试 |
| 2.4.7 全浸腐蚀试验 |
| 2.4.8 镀层形貌表征及成分物相分析 |
| 第三章 酸性Ni-Cu-P化学镀研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀液辅助络合剂筛选 |
| 3.2.1 氨基乙酸 |
| 3.2.2 丁二酸 |
| 3.2.3 络合剂A |
| 3.3 Ni-Cu-P化学镀镀液各组分影响规律分析 |
| 3.3.1 柠檬酸钠 |
| 3.3.2 硫酸镍 |
| 3.3.3 硫酸铜 |
| 3.3.4 乙酸钠 |
| 3.3.5 络合剂A |
| 3.3.6 次亚磷酸钠 |
| 3.4 Ni-Cu-P镀层微观形貌与成分分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 梯度复合化学镀铜制备疏水表面研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 梯度复合化学镀工艺研究 |
| 4.2.1 活化施镀工艺 |
| 4.2.2 偶接施镀工艺 |
| 4.2.3 两种工艺的综合对比 |
| 4.3 偶接工艺下硫酸镍浓度对复合镀层的影响 |
| 4.3.1 硫酸镍浓度对镀速及表面静态接触角的影响 |
| 4.3.2 硫酸镍浓度对镀层成分及微观形貌的影响 |
| 4.4 偶接工艺下施镀时间对复合镀层的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 表面修饰对复合镀层疏水效果的影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬脂酸修饰对表面润湿性的影响 |
| 5.2.1 溶液温度 |
| 5.2.2 硬脂酸浓度 |
| 5.2.3 浸泡时间 |
| 5.3 典型试样润湿性分析 |
| 5.3.1 表面疏水机理分析 |
| 5.3.2 复合镀层表面粘附性 |
| 5.4 典型试样微观形貌分析 |
| 5.5 成分分析 |
| 5.5.1 XRD分析 |
| 5.5.2 FT-IR分析 |
| 5.6 典型试样耐蚀性对比 |
| 5.6.1 全浸腐蚀试验 |
| 5.6.2 腐蚀电化学测试 |
| 5.7 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）超轻镁锂合金表面Al2O3/Ni-P化学复合镀技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 镁锂合金的发展与特点 |
| 1.2.1 镁锂合金的发展应用 |
| 1.2.2 镁锂合金的性能特点 |
| 1.3 化学镀Ni-P技术 |
| 1.3.1 化学镀Ni-P发展 |
| 1.3.2 化学镀Ni-P原理 |
| 1.3.3 镁锂合金化学镀Ni-P研究现状 |
| 1.4 化学复合镀技术 |
| 1.4.1 化学复合镀发展应用 |
| 1.4.2 化学复合镀沉积理论 |
| 1.4.3 化学复合镀研究现状 |
| 1.5 本论文研究目的及内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料与仪器 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验仪器 |
| 2.2 镀层制备工艺 |
| 2.2.1 表面预处理 |
| 2.2.2 Ni-P化学镀 |
| 2.2.3 Al_2O_3/Ni-P复合镀 |
| 2.3 镀层物相及形貌分析 |
| 2.4 镀层性能分析测试 |
| 2.4.1 硬度 |
| 2.4.2 耐蚀性 |
| 2.4.3 耐磨性 |
| 2.4.4 结合力 |
| 第3章 LA141合金表面Ni-P非晶化学镀技术的研究 |
| 3.1 Ni-P化学镀正交试验 |
| 3.2 Ni-P化学镀层物相分析 |
| 3.3 Ni-P化学镀层形貌分析 |
| 3.4 Ni-P化学镀层硬度分析 |
| 3.5 Ni-P化学镀层耐蚀性分析 |
| 3.5.1 塔菲尔极化曲线 |
| 3.5.2 交流阻抗 |
| 3.6 Ni-P化学镀层摩擦磨损性能分析 |
| 3.7 Ni-P化学镀层宏观形貌及结合力测试 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 Al_2O_3粒子对LA141合金化学复合镀的影响 |
| 4.1 搅拌速度对化学复合镀层的影响 |
| 4.1.1 试验设计 |
| 4.1.2 Al_2O_3/Ni-P复合镀层物相分析 |
| 4.1.3 Al_2O_3/Ni-P复合镀层形貌分析 |
| 4.1.4 Al_2O_3/Ni-P复合镀层硬度分析 |
| 4.1.5 Al_2O_3/Ni-P复合镀层耐蚀性分析 |
| 4.1.6 Al_2O_3/Ni-P复合镀层摩擦磨损性能分析 |
| 4.2 Al_2O_3加载量对化学复合镀层的影响 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 Al_2O_3/Ni-P复合镀层物相分析 |
| 4.2.3 Al_2O_3/Ni-P复合镀层形貌分析 |
| 4.2.4 Al_2O_3/Ni-P复合镀层硬度分析 |
| 4.2.5 Al_2O_3/Ni-P复合镀层耐蚀性分析 |
| 4.2.6 Al_2O_3/Ni-P复合镀层摩擦磨损性能分析 |
| 4.3 Al_2O_3/Ni-P复合镀层能谱分析 |
| 4.4 Al_2O_3/Ni-P复合镀层宏观形貌分析及结合力测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、Ni-P化学镀工业试验成功（论文参考文献）
- [1]Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究[D]. 张亚标. 河南科技学院, 2021(07)
- [2]高性能碗头挂板的研究[D]. 吴鹏. 扬州大学, 2021(08)
- [3]镍包莫来石粉末制备及涂层性能研究[D]. 陈开旺. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]SiCp/Al基复合材料表面Ni-P镀层的制备工艺与性能研究[D]. 李卓. 西安工业大学, 2021(02)
- [5]无水乙醇中低温化学镀稀土复合镀层的制备及其性能研究[D]. 张士民. 青海师范大学, 2021(09)
- [6]紫铜表面化学镀Ni-P合金及耐蚀性研究[D]. 华碧莹. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]化学镀镍—铬—磷合金镀层的制备及其影响因素研究[D]. 杨杰. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [8]化学镀Ni-P/PTFE复合镀层及其摩擦性能研究[D]. 李富军. 贵州大学, 2020(04)
- [9]基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究[D]. 许悦. 华南理工大学, 2020(02)
- [10]超轻镁锂合金表面Al2O3/Ni-P化学复合镀技术研究[D]. 张奇. 兰州理工大学, 2020(12)