一、钢包车传动装置的角型减速机开发设计（论文文献综述）
冯俊辉[1]（2021）在《120吨双工位精炼炉电极旋转控制研究》文中认为钢铁工业是国民经济的重要支柱产业,是国家经济水平和综合国力的重要标志,随着国民经济的飞速发展,对钢铁工业也提出了新的要求。在精炼炉炼钢过程中,由于炉况环境复杂,精炼炉的电极在动作过程中存在时变性和不确定性等非线性因素,采用常规的PID控制存在一定的局限性。为了更好的保证控制性能,可以采取理论上较为成熟的智能控制技术,其可以根据系统的环境变化自主的调节相关控制参数,从而实现对复杂非线性系统的良好控制。本论文是以某钢厂120吨双工位精炼炉为研究对象,主要解决双工位精炼炉电极回转缸抖动和爬行问题。首先介绍了双车双工位精炼炉及其控制系统各部分的结构和功能,分析了回转缸抖动的原因,建立了回转系统的数学模型,得出了系统的传递函数。针对传统PID控制应对非线性系统时存在的缺点和不足,提出了基于径向基函数辨识网络的PID控制方法,利用MATLAB编写了S函数,搭建了神经网络控制器,并与传统PID控制系统做了仿真对比。仿真结果显示,该控制方案抗干扰能力和参数自适应能力更强,稳态误差更小、控制精度也更高。鉴于AMESim中液压系统模型的全面性和完整性,利用AMESim搭建了阀控液压缸系统的数学模型,并结合MATLAB对新的系统模型进行了联合仿真,仿真结果表明,与传统PID控制相比,新的控制策略下压力和流量波动更小,响应速度更快,控制精度也更高,稳态误差也更小,此控制方案是符合系统设计要求的,对以后的工程实践有一定的参考和指导意义。
丁志刚[2]（2018）在《冶金行业中金属车传动机构的结构与设计研究》文中进行了进一步梳理金属运输车是冶金行业应用最为广泛的设备之一,其工况条件主要是高温和重载,为保证金属材料车的安全稳定运行,对其传动机构的科学设计是十分关键的。结构简单,操作方便,运行平稳可靠,在工位上精确停位,并且具有足够的承受热负荷和冲击负荷的能力是对金属材料车传动机构设计的基本要求。本文在金属材料车荷载分析和计算的基础上,对金属材料车传动机构的结构与设计进行了研究。
丁锐[3]（2018）在《全悬挂式转炉倾动系统维修技术及应用研究》文中认为转炉倾动系统是炼钢生产的主要系统之一,其主要功能是完成转炉本体的平稳倾动及准确定位,并完成兑铁水、出钢、加料、修炉等系列工艺操作。该系统作业负荷的特点是减速比大,倾动力矩大,启、制动频繁,承受较大的动载荷。再者,该系统工作环境是高温、多渣尘,这些都表明转炉倾动机械工作的繁重和条件的恶劣。随着转炉容量的不断扩大,倾动机械存在结构复杂、安装、维修不便等缺点。如何提高设备运行的检修维护简便性和炼钢生产的效率,已成为行业研究的重要课题之一。本文以攀钢集团攀枝花钢钒有限公司炼钢厂转炉倾动系统为研究对象,对该系统主要装置进行结构分析,对其检修工艺进行优化设计,达到经济高效检修目的。本文主要研究内容如下:（1）耳轴轴承及快速更换、旋向方法研究。对炉体顶升方法、倾动系统设备构造进行研究,确保耳轴轴承快速、高效的更换或旋向。（2）炉体顶升支架研究。对炉体及顶升支架结构进行研究,能达到使用方便,快速拆除与安装的要求。（3）倾动设备吊装方法研究。对倾动设备检修现场场地、施工通道、厂房结构等布置吊装设施设置进行研究,达到充分、合理、高效利用吊装设施和施工场地的目的。（4）倾动大齿拆抓技术工艺研究。通过对切向键受力情况进行研究,保证切向键拆除顺利进行。通过对大齿齿圈与耳轴受力情况研究,在不影响大齿圈性能的情况下,保证大齿轮拆除顺利进行。根据切向键及大齿轮的结构形式,设计合理的拆抓装置,选择合理的拆除机工具,并满足其安全性能要求。
武华[4]（2017）在《关于150T转炉钢包保温技术的研究》文中研究指明介绍了制约钢水温度的关键的因素,钢包热状态变化是转炉制定钢水温度补偿制度的重要因素。为改善钢水温降大与钢包周转时间长的现状,实施了钢包全程加盖技术使得钢包内钢水的温度实现上下均匀分布,稳定了连铸拉速,大大提高了连铸坯表面质量。
赵旭鹏[5]（2016）在《基于虚拟样机技术的钢包车力学仿真分析》文中研究指明钢包车是运载钢包及钢水的重要设备,是炉外精炼过程中一种必不可少的运输工具。从转炉、二次精炼,到最终的连铸工艺流程,钢水在地面的运输都要在钢包车上进行。因此,钢包车运行的稳定性是很重要的,依靠传统经验设计方法设计的钢包车在结构上存在复杂、笨重、不合理等问题,而且各设计要素的选择也主要依靠经验。复杂笨重的结构会造成材料的过多使用,驱动力需求的增大,不合适的驱动和运行环境也会造成运行状况不佳,存在安全隐患。为了改善钢包车整机的运行状况,增强钢包车的安全性和稳定性,首先对钢包车的车架进行静力学分析,并在此基础上进行整机动力学仿真分析,对影响钢包车运行稳定性的几个设计要素分别进行分析验证,其中包括轨道接缝间距的大小,钢包车的驱动方式,钢包车的加减速时间以及钢包车的运行速度。通过对仿真分析的结果进行研究,一方面对本文中钢包车提供修改意见,另一方面对后续钢包车的设计提供参考。综上所述本文对钢包车进行了以下几点的研究：（1）根据钢包车的设计图纸建立有限元模型,对车架结构进行静力学分析,得到了车架结构在满载工况和最大冲击载荷工况下的静态特性。在静力学分析的基础上,对车架结构提出相应的优化方案,并对优化方案进行验证。（2）建立钢包车的刚性体整机动力学模型。根据优化后的车架数据在Pro/E中建立钢包车车架、车轮、轨道及钢包的三维实体模型装配后导出,导入ADAMS对整机进行一系列参数的设置后建立完整的钢包车虚拟样机模型。（3）对轨道安装时接头处的安装误差进行了模拟,其中以接缝间距大小为主要研究对象,最终得到钢包车通过轨道接头处的力的变化情况,与计算值和规范要求进行比较。同时对不同驱动方式进行研究,确定钢包车的最佳驱动方式。（4）对钢包车在满载运行工况进行了动力学仿真分析,得到各部件之间的相互作用力,较真实的反映了钢包车运行的动态特性。在动力学模型中加载不同的加减速时间以及不同的运行速度得到了加减速时间、速度对钢包车运行情况的影响,确定最佳的加减速时间和最佳的运行速度。
孙东月[6]（2015）在《真空精练炉（VD、VOD）设备真空罐及真空罐车简介》文中研究表明真空精练炉（VD和VOD）主要用于钢水进一步精炼。它是将钢包置于真空罐体内,在真空条件下脱碳精炼。是炉外精炼超低碳不锈钢和各类高级合金钢主要设备。真空罐及真空罐车为将真空罐安装到可移动的车辆上,车上同时设有配套的冷却系统、吹氩管路和观察系统。该真空罐及真空罐车为精炼钢包抽真空提供基础承载体。
程斐[7]（2014）在《自行式框架车液压控制系统设计与性能研究》文中研究表明钢铁工业是一个运输密集型的行业，物流成本在整个生产成本中占有较大的比重。无轨运输因其投资小、占地少、机动灵活、运行畅通、效率高等优点较铁路运输对于减小物流成本具有显着的效果。发达国家的厂区物料运输多采用无轨运输，物流成本只占总成本的8%10%，而我国仍以铁路运输为主导，物流成本占总成本的30%，因此无轨运输已经成为我国钢铁行业物料运输的发展趋势。自行式框架车因其可配合料篮完成各种钢铁企业厂内物料转运作业、工作效率高、载重量大、操作简单、性能优良等优点成为无轨运输的主力军。车辆优良的电液控制系统是自行式框架车在高速、大载荷的工况下长期运行的必要条件。本文以自行式框架车电液控制系统重要的两大组成部分：闭式液压驱动系统和悬架液压系统为研究对象，结合实际应用中暴露的问题，对闭式液压驱动系统和悬架液压系统的操控性、安全性和平顺性进行了深化研究，主要研究内容如下：（1）针对自行式框架车行驶速度快、机动性好的工作要求，设计车辆新型闭式液压驱动系统，改进设计车辆的差速与差力控制功能；为进一步提高车辆的操控性与安全性设计车辆的启动液压延时预警系统和闭式液压驱动系统的过滤装置。（2）为优化变量泵的排量控制，解决悬架液压系统、转向液压系统和辅助液压系统与闭式液压驱动系统功率需求间的矛盾，采用了一种新型的复合控制方式——伺服超驰控制技术，并分析该控制方式的工作原理动态特性。（3）为满足厂内物流运输对车身高度可调性以及四点悬架驱动同步性的要求，设计具有保压和失压保护功能的悬架电液控制系统；为克服自行式框架车悬架液压系统与转向液压系统对油源控制形式需求差异的矛盾，研制一种负载敏感液压泵的恒压变量控制装置。（4）针对自行式框架车四点悬架同步升降系统存在的耦合性、非线性、模型参数不确定性的特点，提出一种基于多点输出耦合的模糊PID多缸同步驱动控制策略，并通过仿真分析与实验分析验证其有效性。（5）针对自行式框架车额定载荷大、行驶速度快、受地面冲击大的特点，在传统自行式液压载重车定刚度液压弹簧悬架的基础上，改进设计适应自行式框架车作业要求的悬架液压系统；提出悬架液压系统顺应性的评价指标，并且在MATLAB/Simulink环境中模拟分析随机路面输入下，自行式框架车在空载与满载两种工况下，两种悬架液压系统的顺应性；最后通过现场对比实验验证改进后的悬架液压系统对于改善车辆行驶平顺性的效果。（6）设计基于USB7360A型数据采集卡的硬件采集系统和LabVIEW的数据采集处理软件系统，对车辆的闭式液压驱动系统、悬架液压系统和转向液压系统的关键参数进行测试，来验证理论设计的合理性。
章琳[8]（2013）在《转炉实验平台实物模拟控制系统设计与过程建模》文中研究指明本课题为"985工程”炼钢-精炼-连铸流程的控制系统集成与流程综合优化实验研究平台中的子平台,主要完成了转炉炼钢部分实验平台控制系统的设计与实现。该实验平台可以在实验室环境下真实再现实际炼钢生产过程及炼钢生产控制过程,为工业生产的过程优化控制与调度控制研究奠定基础。主要研究内容如下：（1）转炉炼钢实物模拟部分运动控制实现。完成氧枪升降、炉门炉盖开启及关闭,包车运行等控制,实现转炉实验平台自动化操作。并将PLC控制系统与WinCC监控界面通讯连接,实现整个炼钢过程的可视化监测及控制。（2）实物模拟的转炉倾角伺服控制系统设计与实现。针对实验平台上转炉倾角的控制,设计了以绝对值编码器为传感器的闭环伺服控制系统,并采用逐步逼近算法,保证炉体快速、平稳的倾动。（3）转炉冶炼过程动态模型的建立。基于冶金反应工程学理论,利用单位时间熔池内溶解氧的及热量的收支平衡思想,建立转炉冶炼过程钢液中成分及温度随时间变化的动态模型。基于BP神经网络的转炉终点预报模型的建立,通过随机现场数据的输入,进行模型精度的验证。本课题实现了转炉炼钢部分实验平台的自动化操作,转炉倾角的控制精度为在±180°范围内误差为±0.8°；通过随机数据验证,转炉终点预报精度为,终点碳含量在绝对误差±0.025%内的概率为84.85%,终点温度在绝对误差±20°C内概率为78.79%。
邵隆胜[9]（2013）在《首钢迁钢RH炉顶枪自动控制系统设计》文中研究指明当今大中型炼钢企业,转炉-精炼-连铸的冶炼工艺模式,已经被大多数钢厂所采用,而RH真空精炼炉以其在脱碳、真空脱氧（轻处理）、脱氢和脱氮上,进一步实现对钢水成分和温度的精确调整上的优势而被先进的钢铁企业普遍装备。基于RH炉快速的处理时间及灵活性等原因,使RH工艺特别适合现代炼钢厂的大规模生产。RH工艺的主要目标是经济效益较好的超低碳优质钢种,如IF钢和高级别电工钢。本文以RH炉为背景,介绍了迁钢RH真空精炼炉顶枪系统硬件组成及发展概况,对RH炉顶枪自动控制系统结构,基础自动化系统、二级过程计算机控制系统及过程控制中的重要的过程检测元件进行了分析；对RH炉燃烧控制系统的控制算法-PID控制、串级控制的原理进行了深入分析；并重点分析了RH顶枪的升降控制原理、燃烧加热控制及顶枪冷却水控制的设计原理,对顶枪加热的PID串级控制及冷却水流量差的算法进行了详细讨论,对迁钢顶枪喷粉的应用进行了描述。最后对首钢迁钢RH-top顶枪吹氧工艺在炼钢厂的应用情况进行了总结。RH顶吹氧技术具有吹氧脱碳、吹氧加铝升温、吹氧清洗RH真空槽内残钢残渣等多项功能。炼钢生产中,RH顶吹氧技术在降低生产成本、提高金属收得率、扩大转炉炼钢厂生产品种、优化全连铸生产组织等方面都能发挥较大作用。
李向南[10]（2013）在《钢板延伸率自动控制系统的开发与应用》文中认为随着经济社会发展，冷轧带钢在钢铁工业生产中的地位不断提高，平直度是衡量冷轧带钢产品质量的重要指标之一。冷轧带钢在连续生产过程中，会出现各种各样的板形缺陷，为了获得良好的板形，满足用户对带钢平直度的要求，常常在冷轧带钢连续生产线上使用平整机和拉伸弯曲矫直机。平整机主要通过轧制力和张力控制消除带钢的屈服平台，拉伸弯曲矫直机则通过对带钢拉伸弯曲使其产生塑性形变，以消除带钢的板形缺陷。延伸率是带钢平整过程和拉弯矫直过程的重要形变标准，因此，如何精确的控制带钢的延伸率以达到改善板形的目的是一个十分关键的问题。本课题以北整意安机电设备有限公司“山东远大30万吨连续退火线”为项目背景，阐述了拉伸弯曲矫直技术，设计了钢板延伸率控制系统，并在实际中投产使用。本课题的内容包括以下几个方面：1.介绍钢板延伸率控制的发展和现状以及本课题的研究意义。2.详细阐述拉伸弯曲矫直技术原理、本套连续退火线的拉伸弯曲矫直机组的设备组成和基本参数以及带钢在连续退火线的生产工艺流程。3.分析钢板延伸率定义以确定钢板延伸率的测量方法；研究张力辊的张力控制方法；设计钢板延伸率控制器并进行程序编写；4.介绍拉伸弯曲矫直机延伸率控制系统的电气组成，设计钢板延伸率自动控制系统，包括编写PLC程序、调试传动参数等，同时设计二级计算机控制系统并分析其在拉伸弯曲矫直机组的应用。5.根据生产实践对此套钢板延伸率控制系统进行总结，阐述遇到的问题，提出改进方案。
二、钢包车传动装置的角型减速机开发设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢包车传动装置的角型减速机开发设计（论文提纲范文）
（1）120吨双工位精炼炉电极旋转控制研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.3 精炼炉过程控制和电极控制的发展与研究现状 |
| 1.3.1 国内外精炼炉炼钢过程控制的研究现状 |
| 1.3.2 国内外精炼炉电极控制的研究现状 |
| 1.4 本文主要的创新点 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2.双工位精炼炉电极调节过程 |
| 2.1 现代炼钢方法 |
| 2.2 精炼炉炼钢工艺流程 |
| 2.3 精炼炉的基本设备 |
| 2.3.1 机械设备 |
| 2.3.2 辅助设备 |
| 2.3.3 电气设备 |
| 2.4 双工位精炼炉电极回转动作过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.电极旋转系统数学模型的建立 |
| 3.1 阀控非对称液压缸的数学模型 |
| 3.1.1 阀的流量方程 |
| 3.1.2 非对称液压缸的流量连续性方程 |
| 3.1.3 液压缸和负载的力平衡方程 |
| 3.2 非对称阀控液压缸的传递函数 |
| 3.3 比例阀的传递函数 |
| 3.4 比例阀放大器及位移传感器的传递函数 |
| 3.5 系统参数计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.神经网络控制器阀控液压缸系统仿真 |
| 4.1 MATLAB/Simiulink简介 |
| 4.2 传统PID控制 |
| 4.2.1 传统PID控制的缺点 |
| 4.3 基于径向基辨识网络的PID控制 |
| 4.3.1 径向基神经网络 |
| 4.3.2 参数的调整算法 |
| 4.3.3 S函数 |
| 4.3.4 径向基神经网络PID控制原理 |
| 4.4 基于Simiulink下阀控液压缸系统仿真模型的建立 |
| 4.5 仿真结果及分析 |
| 4.5.1 无干扰时两种控制方案响应曲线 |
| 4.5.2 有干扰时两种控制方案响应曲线 |
| 4.5.3 干扰作用下的系统误差曲线 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.基于AMESim与 MATLAB的阀控液压缸系统联合仿真 |
| 5.1 联合仿真环境简介 |
| 5.2 联合仿真的实现 |
| 5.2.1 联合仿真的准备工作 |
| 5.2.2 阀控液压缸AMESim模型的建立 |
| 5.3 仿真结果及分析 |
| 5.3.1 无干扰时系统响应曲线 |
| 5.3.2 有干扰时系统响应曲线 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A S函数 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）冶金行业中金属车传动机构的结构与设计研究（论文提纲范文）
| 1 金属运输车整体设计方案选定和工作原理概述 |
| 1.1 金属材料车设计方案及传动机构基本组成 |
| 1.2 金属材料车传动机构基本工作原理 |
| 2 金属材料运输车驱动功率与减速器速比的确定。 |
| 2.1 金属材料车驱动功率计算及电机的选择。 |
| 2.2 减速机速比的确定。 |
| 3 传动装置的结构设计 |
| 3.1 传动结构的设计 |
| 3.2 车架结构的设计。 |
| 3.3 车轮组件的设计。 |
| 4 结语 |
（3）全悬挂式转炉倾动系统维修技术及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究概况及发展趋势 |
| 1.3 研究目的和内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 全悬挂式转炉倾动系统 |
| 2.1 全悬挂式转炉提钒工艺 |
| 2.1.1 转炉提钒的研究发展历程 |
| 2.1.2 转炉提钒工艺流程 |
| 2.1.3 转炉提钒工艺过程 |
| 2.2 全悬挂式转炉倾动系统原理 |
| 2.3 主要检修工艺难点 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 倾动系统维修工艺设计 |
| 3.1 转炉倾动系统故障诊断流程 |
| 3.2 耳轴轴承更换或旋向 |
| 3.2.1 传统维修工艺概述 |
| 3.2.2 快速维修工艺设计 |
| 3.3 转炉顶升 |
| 3.3.1 传统维修工艺概述 |
| 3.3.2 顶升装置设计 |
| 3.4 倾动装置吊装 |
| 3.4.1 传统维修工艺概述 |
| 3.4.2 吊装梁设计 |
| 3.5 倾动大齿轮拆卸 |
| 3.5.1 传统维修工艺概述 |
| 3.5.2 大齿轮结构及受力分析 |
| 3.5.3 拆卸装置设计 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 耳轴轴承数值分析及仿真 |
| 4.1 耳轴轴承疲劳寿命校核及可靠性计算 |
| 4.1.1 转炉耳轴疲劳寿命计算 |
| 4.1.2 转炉耳轴可靠性计算 |
| 4.2 耳轴轴承磨损情况分析 |
| 4.2.1 损坏处耳轴轴承宏观分析 |
| 4.2.2 成分分析及材质确认及金相检验 |
| 4.3 耳轴轴承磨损情况仿真分析 |
| 4.3.1 耳轴轴承模型建立和网格划分 |
| 4.3.2 耳轴轴承仿真分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 倾动系统维修技术应用 |
| 5.1 耳轴轴承更换或旋向技术应用 |
| 5.2 顶升装置技术应用 |
| 5.3 倾动装置吊装技术应用 |
| 5.4 大齿轮拆卸技术应用 |
| 5.5 应用效果分析 |
| 5.6 经济效益和社会效益 |
| 5.6.1 经济效益 |
| 5.6.2 社会效益 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）关于150T转炉钢包保温技术的研究（论文提纲范文）
| 1 生产现状概述 |
| 2 钢包加盖的可行性分析 |
| 3 解决方案 |
| 3.1 钢包加盖技术方案 |
| 3.2 钢包全程加盖设备组成 |
| 3.3 钢包加揭盖的方法 |
| 3.4 钢包加揭盖操作 |
| 4 结语 |
（5）基于虚拟样机技术的钢包车力学仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 连铸工艺 |
| 1.1.2 炉外精炼 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 2 相关技术与工具简介 |
| 2.1 虚拟样机技术简介 |
| 2.2 ADAMS软件介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 钢包车车架的静力学仿真分析 |
| 3.1 有限元分析模型的建立 |
| 3.1.1 有限元模型建立原则 |
| 3.1.2 有限元模型建立过程 |
| 3.2 车架结构有限元计算及结果分析 |
| 3.2.1 车架结构位移云图分析 |
| 3.2.2 车架结构应力云图分析 |
| 3.3 车架结构的优化及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钢包车动力学模型建立 |
| 4.1 柔性体与刚性体的划分 |
| 4.1.1 柔性体建模技术 |
| 4.1.2 刚性体建模技术 |
| 4.2 钢包车的结构和性能参数 |
| 4.3 钢包车动力学模型建立过程 |
| 4.3.1 钢包车整机Pro/E模型建立 |
| 4.3.2 钢包车整机动力学模型的完成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钢包车的动力学仿真分析 |
| 5.1 钢包车原设计要素选择 |
| 5.2 轨道安装误差对钢包车运行的影响分析 |
| 5.3 电机驱动对钢包车运行的影响分析 |
| 5.3.1 钢包车电机功率的计算与验证 |
| 5.3.2 不同驱动方式的动力学仿真结果分析 |
| 5.4 加减速时间对钢包车整机运行的影响分析 |
| 5.5 速度不同时钢包车的动力学仿真结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）真空精练炉（VD、VOD）设备真空罐及真空罐车简介（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 主要特点 |
| 3 主要技术参数 |
| 4 主要结构 |
| 4.1 钢包座。钢包座为低碳钢板焊接件, 共两件。分别放置于罐内两端, 用于承载钢包。 |
| 4.2 车架装配。 |
| 4.3 传动装置。 |
| 4.4 罐上体。 |
| 4.5 平台装配。平台装配由角钢、槽钢、扶手及三格板焊制。放置在车体上部, 方便工作人员的工作及检修。 |
| 4.6 电气控制。 |
| 4.7 其它机械附件。 |
| 5 计算 |
| 6 维护与保养 |
| 6.1 一般检验项目。 |
| 6.2 一个月检查项目。 |
| 6.3 三个月检查项目。 |
（7）自行式框架车液压控制系统设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自行式框架车在冶金物流中的发展与应用 |
| 1.1.1 冶金生产厂内物流的特点 |
| 1.1.2 无轨运输车辆在冶金生产物流运输中的应用 |
| 1.1.3 自行式框架车在冶金生产物流中的应用 |
| 1.2 自行式框架车的重要组成及关键技术 |
| 1.2.1 闭式液压驱动系统 |
| 1.2.2 悬架系统 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 行走机械液压驱动技术研究现状 |
| 1.3.2 重型车辆悬架同步驱动控制研究现状 |
| 1.3.3 重型车辆悬架系统平顺性研究现状 |
| 1.4 课题的提出及意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 自行式框架车液压驱动系统设计与研究 |
| 2.1 闭式液压驱动系统的设计 |
| 2.1.1 闭式液压驱动系统的整体设计 |
| 2.1.2 驱动系统的差速与差力控制 |
| 2.1.3 启动延时预警系统设计 |
| 2.1.4 闭式液压驱动系统的过滤装置 |
| 2.2 闭式液压驱动系统参数匹配分析 |
| 2.2.1 液压驱动系统压力分析 |
| 2.2.2 车辆行驶速度分析 |
| 2.2.3 液压驱动系统效率的分析计算 |
| 2.2.4 自行式框架车牵引性能分析 |
| 2.3 闭式液压驱动系统伺服超驰控制的实现 |
| 2.3.1 伺服比例控制模式(HD 控制) |
| 2.3.2 转速与压力复合控制模式(DA 控制) |
| 2.3.3 伺服超驰控制工作过程分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 自行式框架车伺服超驰控制系统的动态特性研究 |
| 3.1 变量泵伺服比例控制数学模型 |
| 3.1.1 伺服比例控制阀数学模型 |
| 3.1.2 拨叉反馈机构数学模型 |
| 3.1.3 斜盘倾角数学模型 |
| 3.1.4 伺服比例控制的动态性能分析 |
| 3.2 变量泵 DA 控制数学模型 |
| 3.2.1 控制压力动态数学模型 |
| 3.2.2 控制压力与斜盘摆角动态模型 |
| 3.2.3 DA 控制的动态性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 自行式框架车悬架升降电液同步驱动控制研究 |
| 4.1 悬架液压系统的设计 |
| 4.1.1 悬架液压系统的保压设计 |
| 4.1.2 管路的失压保护设计 |
| 4.1.3 多功能油源设计 |
| 4.1.4 电液同步驱动控制设计 |
| 4.2 悬架系统分析与建模 |
| 4.2.1 承载平台的运动方程 |
| 4.2.2 液压缸位置方程 |
| 4.2.3 电液驱动方程 |
| 4.2.4 同步驱动系统数学模型 |
| 4.3 四悬架同步驱动控制研究 |
| 4.3.1 控制系统的结构原理 |
| 4.3.2 模糊 PID 控制器设计 |
| 4.4 悬架同步驱动模拟仿真 |
| 4.4.1 联合仿真原理 |
| 4.4.2 液压系统模型建立 |
| 4.4.3 控制系统模型建立 |
| 4.4.4 仿真分析 |
| 4.5 悬架同步驱动实验分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 自行式框架车变刚度悬架液压系统的设计与特性研究 |
| 5.1 两级蓄能器结构悬架液压系统的设计 |
| 5.1.1 两级蓄能器悬架结构与工作原理 |
| 5.1.2 悬架系统数学模型的建立 |
| 5.1.3 两级蓄能器结构参数的设计方法 |
| 5.1.4 自行式框架车两级蓄能器结构参数设计 |
| 5.2 悬架液压系统的顺应性描述及其评价指标 |
| 5.2.1 悬架液压系统的顺应性描述 |
| 5.2.2 悬架液压系统顺应效果的评价指标 |
| 5.2.3 悬架液压系统顺应性的仿真分析 |
| 5.3 悬架顺应性实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 自行式框架车液压系统实验测试研究 |
| 6.1 实验方案设计 |
| 6.2 基于LabVIEW 的数据采集处理软件设计 |
| 6.2.1 软件前端面板和流程设计 |
| 6.2.2 程序框图和各功能模块的设计 |
| 6.3 实验与测试分析 |
| 6.3.1 测试数据的采集和存储 |
| 6.3.2 测试数据的处理与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附件 |
（8）转炉实验平台实物模拟控制系统设计与过程建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产工艺流程 |
| 1.3 转炉冶炼过程动态模型的国内外研究现状 |
| 1.4 转炉终点钢水预报模型的国内外研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 转炉炼钢实物模拟运动控制设计 |
| 2.1 炼钢-精炼-连铸控制与综合优化实验平台结构 |
| 2.2 转炉炼钢实验平台的组成 |
| 2.3 转炉实验平台控制系统的设计 |
| 2.3.1 系统总体设计 |
| 2.3.2 电气电路的设计 |
| 2.3.3 电气安装图的设计 |
| 2.3.4 监控界面WinCC的设计 |
| 2.4 现场布线及电气柜内布线实物图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 转炉倾动伺服控制系统设计 |
| 3.1 转炉倾角伺服控制系统组成 |
| 3.1.1 控制系统机械元件组成 |
| 3.1.2 控制系统电气元件组成 |
| 3.2 倾动控制系统设计 |
| 3.2.1 控制系统总体方案 |
| 3.2.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.3 PLC控制系统软件的设计 |
| 3.3 转炉倾角控制系统调试及实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转炉炼钢过程动态模型的研究 |
| 4.1 钢液中成分变化的动态模型 |
| 4.1.1 钢液中成分变化动态模型的原理 |
| 4.1.2 钢液中成分变化动态模型的建立 |
| 4.2 钢液温度变化的动态模型 |
| 4.2.1 钢液温度变化动态模型的原理 |
| 4.2.2 钢液温度变化动态模型的建立 |
| 4.3 转炉冶炼过程动态模型程序的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于BP神经网络的转炉冶炼终点预报模型 |
| 5.1 BP神经元网络终点预报模型建立思想 |
| 5.2 数据样本预处理 |
| 5.2.1 数据样本筛选 |
| 5.2.2 数据样本标准化处理 |
| 5.3 终点预报模型输入向量的确定 |
| 5.4 基于BP神经网络转炉终点预报模型的建立 |
| 5.4.1 BP神经网络的基本原理 |
| 5.4.2 BP神经网络的建立 |
| 5.4.3 BP神经网络的训练 |
| 5.4.4 BP神经网络的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）首钢迁钢RH炉顶枪自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 RH炉工艺概述 |
| 1.3 RH顶枪工艺的发展 |
| 1.4 迁钢RH炉顶枪工艺的发展概述 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第2章 RH炉顶枪的硬件组成及应用 |
| 2.1 RH炉顶枪的硬件组成 |
| 2.1.1 顶枪本体构成 |
| 2.1.2 顶枪的点火系统 |
| 2.1.3 顶枪阀架 |
| 2.1.4 顶枪的喷粉系统 |
| 2.1.5 顶枪密封通道 |
| 2.2 RH顶枪的应用 |
| 2.2.1 RH顶枪吹氧脱碳 |
| 2.2.2 化学加热 |
| 2.2.3 RH顶枪的二次燃烧工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 RH炉顶枪自动控制系统的理论分析 |
| 3.1 RH炉控制系统的结构 |
| 3.1.1 RH基础自动化系统(L1级) |
| 3.1.2 过程计算机控制系统(L2级) |
| 3.1.3 RH炉顶枪控制系统中的过程检测元件 |
| 3.2 RH炉顶枪燃烧控制算法 |
| 3.2.1 PID调节模块 |
| 3.2.2 串级控制系统 |
| 3.3 RH炉顶枪控制功能 |
| 3.3.1 顶枪升降控制 |
| 3.3.2 顶枪的燃烧加热控制 |
| 3.3.3 顶枪的冷却水控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 迁钢RH炉顶枪生产实践 |
| 4.1 强制吹氧脱碳 |
| 4.1.1 顶吹氧脱碳工艺特点及操作 |
| 4.1.2 脱碳时吹氧量的确定 |
| 4.1.3 顶吹氧脱碳效果 |
| 4.1.4 顶吹氧技术生产超低碳钢对温度的影响 |
| 4.2 加铝升温 |
| 4.2.1 加铝升温效果 |
| 4.2.2 钢液升温前后成分变化 |
| 4.3 二次燃烧工艺 |
| 4.4 顶枪加热功能 |
| 4.5 顶枪电视摄像的应用 |
| 4.6 顶枪喷粉 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）钢板延伸率自动控制系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 引言 |
| §1-2 钢板延伸率控制的发展和现状 |
| §1-3 本课题研究的意义和内容 |
| 1-3-1 本课题研究的意义 |
| 1-3-2 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 拉伸弯曲矫直机组的矫直原理及设备组成 |
| §2-1 拉伸弯曲矫直原理及特点 |
| 2-1-1 拉矫变形原理的研究 |
| 2-1-2 连续拉伸弯曲矫直的特点 |
| §2-2 拉伸弯曲矫直机组设备及参数 |
| 2-2-1 拉伸弯曲矫直机组的主要性能指标 |
| 2-2-2 主要组成设备及其参数 |
| §2-3 拉伸弯曲矫直机组生产工艺流程 |
| 第三章 拉伸弯曲矫直机的延伸率控制 |
| §3-1 延伸率的定义与测量 |
| 3-1-1 延伸率的定义及测量方法 |
| 3-1-2 拉矫机影响延伸率的因素 |
| 3-1-3 张力辊打滑与拉矫机延伸率损失 |
| §3-2 延伸率的确定方法 |
| 3-2-1 带材矫直所需要的总延伸率 |
| 3-2-2 带材矫直实际延伸率的选取 |
| §3-3 平整拉矫段张力辊控制方法 |
| 3-3-1 张力辊组的张力放大原理 |
| 3-3-2 平整机前后张力闭环控制 |
| §3-4 延伸率控制器的原理 |
| 3-4-1 延伸率控制的基本原理 |
| 3-4-2 延伸率控制器的原理 |
| 3-4-3 延伸率控制程序的编写 |
| §3-5 拉矫机延伸率控制的其他研究 |
| 3-5-1 智能 PID 控制算法在延伸率控制中的应用 |
| 3-5-2 拉矫机自动过焊缝设计对延伸率的影响 |
| 第四章 连续退火线的拉伸弯曲矫直机组自动控制系统 |
| §4-1 连续退火线的拉伸弯曲矫直机组 PLC 控制系统 |
| 4-1-1 PLC 的产生及定义 |
| 4-1-2 PLC 的基本结构和分类 |
| 4-1-3 连续退火线的拉伸弯曲矫直机组 PLC 控制系统 |
| §4-2 连续退火线的拉伸弯曲矫直机组传动控制系统 |
| 4-2-1 传动系统结构 |
| 4-2-2 传动系统逆变器选择 |
| 4-2-3 变频器主要调试步骤 |
| §4-3 连续退火线的拉伸弯曲矫直机组上位机的设计与功能 |
| 4-3-1 上位机组态软件 WinCC 概述 |
| 4-3-2 WinCC 组态画面的设计 |
| §4-4 二级计算机控制系统的探讨与设计 |
| 4-4-1 连续退火线二级计算机控制系统概述 |
| 4-4-2 二级计算机控制系统在拉矫机延伸率控制的应用 |
| 第五章 延伸率自动控制系统的现场应用和分析 |
| §5-1 延伸率自动控制系统现场调试结果 |
| 5-1-1 延伸率自动控制系统现场应用 |
| 5-1-2 延伸率自动控制系统现场应用遇到的问题 |
| §5-2 延伸率控制系统改进方案的探讨 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 读学位期间所取得的相关科研成果 |
四、钢包车传动装置的角型减速机开发设计（论文参考文献）
- [1]120吨双工位精炼炉电极旋转控制研究[D]. 冯俊辉. 辽宁科技大学, 2021
- [2]冶金行业中金属车传动机构的结构与设计研究[J]. 丁志刚. 世界有色金属, 2018(18)
- [3]全悬挂式转炉倾动系统维修技术及应用研究[D]. 丁锐. 昆明理工大学, 2018(04)
- [4]关于150T转炉钢包保温技术的研究[J]. 武华. 科技风, 2017(09)
- [5]基于虚拟样机技术的钢包车力学仿真分析[D]. 赵旭鹏. 大连理工大学, 2016(03)
- [6]真空精练炉（VD、VOD）设备真空罐及真空罐车简介[J]. 孙东月. 黑龙江科技信息, 2015(09)
- [7]自行式框架车液压控制系统设计与性能研究[D]. 程斐. 燕山大学, 2014(11)
- [8]转炉实验平台实物模拟控制系统设计与过程建模[D]. 章琳. 东北大学, 2013(03)
- [9]首钢迁钢RH炉顶枪自动控制系统设计[D]. 邵隆胜. 东北大学, 2013(03)
- [10]钢板延伸率自动控制系统的开发与应用[D]. 李向南. 河北工业大学, 2013(06)