一、球磨机筒体衬板形状对磨矿生产率影响的探讨（论文文献综述）
杨森[1]（2021）在《钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究》文中指出磨矿是矿石选别前的最后一道作业,其主要任务是实现矿石的解离和提供合格尺寸的磨矿产品,因此,磨矿效率与后续选别指标以及选厂经济效益有直接联系。磨矿介质（钢球）是影响磨矿效率的重要因素,由于矿石破碎过程实质是一个力学过程,故钢球的冲击力、冲击动量、冲击能量的大小对破碎过程起着决定性作用。近年来众多学者对钢球制度进行了大量研究并进行实验室以及工业试验验证,其研究结果表明,精确的钢球尺寸及配比可以优化磨矿产品质量、提高球磨机处理量、降低钢球消耗以及能耗,所以,对磨矿介质的研究有着重大的现实意义。本文在参考国内外学者对磨矿介质与矿石碰撞对磨矿过程影响的研究基础上,以峨口铁矿一段磨矿为研究对象,基于钢球与矿石冲击动量计算以优化峨口铁矿一段磨矿钢球尺寸,从而达到提高峨口铁矿一段磨矿效率的目的,并对同类型选厂提供参考。首先,基于E.W.Davis钢球运动理论对钢球作抛落运动时的冲击速度进行推导并得出钢球对矿石的冲击动量方程。再此基础上,结合矿石粒度组成分布以及矿石力学性质得出矿石抗冲击冲量。应用动量定理建立钢球冲击动量与矿石抗冲击冲量方程式,以此推导出基于磨矿介质与矿石冲击动量确定钢球尺寸的公式,计算出峨口铁矿10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石所匹配钢球尺寸为95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm,按照钢球生产规格选取钢球尺寸分别为100mm、80mm、60mm、40mm。其次,为验证理论计算得出的钢球尺寸方案的可靠性,利用计算得出的钢球制度方案基于实验室Φ450mm×450mm磨机建立模拟仿真试验模型,设置单一尺寸钢球与单一矿石方案,并按照待磨矿石比例设置多级配比方案:理论计算方案（推荐方案）为:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）:m（Φ40）=30:35:15:20,现场方案为m（Φ120）:m（Φ100）:m（Φ80）:m（Φ60）=25:25:25:25,将理论计算方案设置为推荐方案与现场钢球方案进行模拟仿真试验,实验结果表明:（1）单一尺寸钢球方案中作抛落运动钢球其运动轨迹以及速度变化符合E.W.Davis钢球运动理论;（2）将单一尺寸钢球方案中磨矿介质作抛落运动的速度进行分析,推算出峨口铁矿Φ5.03m×6.4m球磨机95.25mm、82.08mm、60mm、42.69mm磨矿介质冲击动量为6.86 kg·m/s、4.79 kg·m/s、1.77 kg·m/s、0.59 kg·m/s与10mm、8mm、5mm、3mm待磨矿石的抗冲击冲量差值仅0.19 kg·m/s、0.24 kg·m/s、0.1kg·m/s、0.01 kg·m/s,误差分别为2.8%、5.6%、6.0%、1.7%,总体误差小于6%,,模拟仿真结果与理论计算结果较为吻合,验证了理论计算结果的可靠性。（3）多级配比方案模拟仿真试验表明,推荐方案钢球在磨矿过程中磨矿肾形区面积较小,且作抛落运动钢球更多,有利于提高磨矿效率。（4）推荐方案的法向、切向碰撞能量与现场方案较为接近但碰撞频率有明显提高,且推荐方案磨矿有用能量占比更高,其有效能量利用率较现场方案高10.04%,即推荐方案磨矿效率较现场方案有明显提高。为进一步验证基于钢球与矿石冲击动量匹配所计算出的钢球方案对峨口铁矿一段磨矿效率的影响,通过实验室Φ450mm×450mm球磨机进行对比磨矿试验,实验结果表明:（1）推荐钢球配比方案磨矿产品中+0.15mm粒级产率较现场方案低6.79%,-0.074mm粒级产率较现场方案高4.86%,有效优化了磨矿产品质量,提高了磨机磨细能力;（2）磨矿技术效率较现场方案分别提高2.63%,有效提高了磨矿质量指标;（3）-0.074mm磨机利用效率较现场方案提高3.99%,有效提高了磨矿数量指标。推荐钢球配比方案可有效提高了磨矿效率,验证了通过钢球与矿石冲击动量所计算出的钢球方案的可靠性。
于浩凯[2]（2020）在《大型矿用球磨机的参数优化研究》文中指出球磨机作为矿山、陶瓷行业、火力发电等行业不可或缺的磨矿设备,具有适应环境能力强,工作稳定,易于维护等优点,但是在矿山作业中碎磨作业的能耗占据了65%～75%,而实际的利用率仅有2%～7%。球磨机作为碎磨作业的主要设备,提高球磨机的生产效率,降低能耗,可以降低成本提高效益。本文以离散单元法为基础,建立了球形颗粒黏结模型,该模型能够有效的模拟物料颗粒在球磨机中的破碎效果。在深入的分析了磨介粒径、磨介填充率和磨机转速率对球磨机中颗粒的碰撞能损以及功率消耗后,基于正交试验的思想确立了仿真方案。将断裂键数和功率消耗作为评价指标,磨介粒径、磨介填充率和磨机转速率作为仿真因素,确定了9组仿真,使用离散元软件进行仿真计算。研究结果表明,不同的单因素对磨机的工作效率影响也不同。磨介粒径的增加,磨介与岩石颗粒的碰撞能损反而逐渐下降,磨机功率消耗则是先降后升;磨介填充率的增加,磨介与岩石颗粒的碰撞能损先增后降,磨机功率消耗则是呈上升趋势;磨机转速率的增加,磨介与岩石颗粒的碰撞能损先增后降,磨机功率消耗先增后降。通过极差分析法得出不同因素的对评价指标的影响,对于断裂键数来说,三个因素的主次程度依次为磨介填充率、磨介粒径和磨机转速率;对于磨机功率来说,三个因素的主次程度依次为磨介填充率、磨机转速率和磨介粒径。通过方差分析法得出不同因素的重要程度,磨介填充率对断裂键数有一定的影响,其余两个因素对断裂键数的影响不显着;磨介填充率对磨机功率消耗有着显着的影响,磨机转速率对磨机功率消耗有一定的影响,而磨介粒径对磨机功率消耗的影响不显着。通过综合分析,得出最优参数组合,并对其进行验证,其结果符合要求。
赵元[3]（2020）在《研磨介质及装料量对球磨机运行特性影响的数值模拟研究》文中提出球磨机是用来破碎和研磨物料的通用设备,在矿山、冶金、化工、能源等重要的工业领域有着广泛的应用。然而在运行过程中球磨机能耗巨大,而且能量的利用率也很低,因此如何降低球磨机运行中的能耗、提高其能量利用率成为球磨工艺的研究热点。研磨介质形状、物料装填量、研磨介质装填量是影响球磨机运行效率的重要因素,本文采用离散单元法（DEM,Discrete Element Method）系统研究了上述因素对球磨机的影响,得到了不同研磨介质形状、物料填充率、研磨介质填充率下球磨机的运行特性。主要研究内容如下:（1）采用基于超椭球的非球形离散单元模型,研究了研磨介质形状对球磨机运行特性的影响。首先将模拟结果与实验数据对比,验证DEM模型的精确性。然后基于超椭球模型建立了三种圆柱形颗粒用以描述实际生产中的钢锻研磨介质,并对装载不同形状的研磨介质的球磨机工作过程进行模拟。结果表明球形研磨介质更适用于对物料的高能量撞击破碎,圆柱形研磨介质更适用于对物料的低能量、高频次研磨。（2）采用大规模离散单元数值分析,研究了矿用工业规模球磨机的装料量对其运行特性的影响。首先将模拟结果与实验数据对比,验证DEM模型的精确性。然后在研磨介质填充率不变的条件下,建立五组不同物料填充率的球磨机模型,在相同转速条件下进行模拟。研究结果表明,物料填充率过低会增高球磨机能耗,增大球磨机衬板磨损;物料填充率过高会减弱球磨机对物料的破碎能力。（3）采用离散单元法研究了研磨介质装填量对球磨机运行特性的影响,建立了研磨介质与衬板间的撞击与球磨机振动特征的关联关系。首先在物料填充率不变的条件下,建立了三组不同研磨介质填充率的球磨机模型,在相同转速条件下进行模拟。然后将作用于衬板上的碰撞能量与实验中的振动特征值相联系,探究了球磨机生产中振动和噪音产生机理。研究结果表明,研磨介质填充率过高会增大钢球及衬板消耗,过低会导致球磨机对物料破碎能力降低,钢球对球磨机衬板的高能量撞击是引起球磨机剧烈振动发声的主要原因。本文的研究结果对球磨机的最优化运行自动控制系统的设计与改进具有指导意义。
赵士英[4]（2019）在《球磨机转速与磨球大小对效率及能耗影响的研究》文中指出球磨机是对已破碎物料再进行粉磨的设备,其广泛应用于建材、电力、选矿等工业部门,对各种矿石和磨料进行干式或湿式粉磨。近几年来,随着我国经济的快速发展,基础设施建设和工业生产对粉磨物料需求量日益增大,球磨机属于大型高耗能设备,再加上国家倡导“绿色、节能、环保”,这就对球磨机粉磨技术提出了新的要求。因此,为提高效率、降低能耗,有必要研究球磨机转速与磨球大小对效率及能耗的影响。首先对球磨机工作机理进行研究,对球磨机内研磨体进行运动学和动力学分析,将球磨机转速、装载量、级配、冲击动能、功率等工作参数计算公式进行推导,为模拟仿真时转速、球径等参数设置奠定理论基础,球磨机传统的驱动方式是三相异步电机+减速器,为提高传动效率、降低能耗,将其更换为高效驱动装置永磁直驱电机,给出参数计算方法,并根据负载特性设计甩球启动方法;对离散单元法及颗粒接触理论进行分析,对球磨机建立三维模型和参数计算,将球磨机对物料颗粒破碎研磨过程的实际工况和课题研究结合,对离散元仿真分析软件EDEM进行了 EDEM-API二次开发,通过由C++和Microsoft Visual Studio2008编制的动态链接库调用颗粒坐标和名称数量等信息完成颗粒替换,使大物料颗粒由多个小物料颗粒通过正应力和切应力的黏结力黏结而成,在研磨介质的冲击和研磨作用下大物料颗粒被分解成小物料颗粒来模拟球磨机破碎研磨过程。根据参数理论计算值使用EDEM软件对球磨机设置不同转速值、结合钢球级配曲线对研磨体设置不同直径进行仿真,得到黏结键断裂数量、转矩等图像,将实际工况和仿真结合设计效率和能耗评价指标,并进行分析对比,综合考虑效率和能耗并进行优化分析得出最佳转速率80%,分析研磨体大小对效率及能耗影响规律,结合级配曲线进行科学配比,充分发挥大球径磨球冲击动能大、破碎能力强,小球径磨球研磨能力强、与物料接触碰撞次数多且电耗低的优势,并对水泥厂级配调整进行模拟分析,调整后效率提高,电耗降低;从降低能耗角度考虑,将轻质研磨体陶瓷球应用于球磨机,陶瓷球密度比钢球小可降低消耗功率,通过对钢球和陶瓷球进行理论和仿真分析知破碎研磨效率也会降低,因此对钢球和陶瓷球进行特性对比和节电计算,适当提高陶瓷球填充率可降低对破碎研磨效率影响,将陶瓷球应用于山东中联水泥厂并同理论分析结合,确定最佳填充率37%,实现降低能耗的同时减小对生产效率的影响。研究球磨机转速与磨球大小对效率及能耗影响,可利用相关结论更好地指导生产实践,从而实现提高效率、降低能耗的目标。
吕玮东[5]（2018）在《基于离散元的球磨机性能分析及机电耦合动力学研究》文中研究指明球磨机是选矿厂的核心装备,其工作性能和可靠性直接影响选矿厂的生产效率和作业安全。本文结合国家高技术研究发展计划（863计划）“大型露天矿采矿技术与装备”（No.2012AA062002）和山西省煤基重点科技攻关项目（MJ2014-02）,对基于离散元的球磨机机电耦合动力学进行研究,为大型高效节能球磨机的设计提供理论依据。首先介绍了国内外大型球磨机离散元动力学及机电耦合动力学研究现状。结合球磨机的基础理论,对抛落和泻落两种运动状态下的筒体受力进行了分析,建立了球磨机筒体的离散元模型,引入了颗粒面积率作为定量分析的评价指标,通过球磨机物理样机试验对球磨机离散元动力学模型的正确性进行了验证。利用球磨机筒体离散元模型对球磨机启动过程的力矩变化进行了分析,得到了筒体内颗粒运动状态和力矩的关系;研究了不同转速条件下梯形衬板高度和数量对球磨机筒体内物料运动情况、球磨机转矩和功率的影响。仿真结果表明球磨机转速率小于60%时球磨机转矩与衬板高度呈正相关关系,球磨机转速率大于90%时转矩和衬板高度呈负相关关系;球磨机转矩一般随梯形衬板数量的增加而增大,但增长速率逐渐减小,最后趋于稳定。基于球磨机离散元动力学模型、气动离合器特性方程、感应电机动态模型,建立了球磨机筒体、离合器及电机系统的机电耦合模型。针对典型工况对球磨机进行了机电耦合仿真和物理样机试验,结果显示两者吻合较好,从而验证了所建立的球磨机机电耦合模型的正确。利用球磨机机电耦合模型,对球磨机的启动过程进行了研究,并确定了冲击度和电机保护作为球磨机启动的评价指标。对某大型球磨机的启动过程进行了仿真,分析了驱动电机全压直连启动、驱动电机转子串电阻启动、离合器启动的情况,对比分析了离合器不同充气时间对于启动过程的影响,提出了离合器合理充气时间的确定方法。本文建立了基于离散元的球磨机机电耦合动力学模型,通过物理样机试验验证了模型的正确。研究了不同工作参数和衬板参数对球磨机工作性能的影响,提出了球磨机电机选型及合理启动参数的确定方法。论文的研究工作对于提高我国大型球磨机的研制水平具有重要意义。
吴桂义[6]（2019）在《球磨机介质离散传热及热力破碎特性研究》文中研究指明球磨机是冶金、选矿、化工等行业关键的粉磨设备,我国每年经球磨机粉磨的物料总量高达数十亿吨,其耗电量约占我国发电总量的2%-5%。球磨机的根本作用是将入料矿石颗粒破碎至所需粒度,然而矿石颗粒有效破碎能量仅占球磨机输入能量的0.5%-1%,球磨效率极低,能耗巨大。本文在国家自然科学基金面上项目的资助下,针对球磨过程中磨矿温升和磨矿效率低的问题,开展研磨介质运动形态研究、研磨介质运动特性研究、研磨介质冲击离散传热特性研究、铁矿石热力破碎特性研究。旨在掌握磨矿过程的能量损耗机理和铁矿石颗粒热力破碎特性,为提高球磨机磨矿效率、降低能耗提供基础理论和技术支撑。首先,基于球磨机研磨介质运动学理论,分析了研磨介质的运动状态和运动特性;通过试验与仿真相结合的方法,解析了研磨介质特征参数与球磨机功率随转速率、研磨介质填充率和提升条面角的变化规律,并构建了可以预测研磨介质运动特征参数的数学模型。接着,基于颗粒破碎理论,分析了颗粒破碎的能量转化率,构建了离散元传热模型,开展了研磨介质、铁矿石颗粒及衬板之间传热、温升规律的离散元仿真研究,解析了不同因素下颗粒系统的传热、温升规律。最后,基于非线性总体平衡模型,开展了铁矿石颗粒热力破碎试验,解析了铁矿石比破碎速率和粒度分布随入料粒度、预处理温度的变化规律,探究了铁矿石颗粒运动规律与破碎规律的关联特性,对比了铁矿石热力破碎法与普通破碎法的破碎效率。
刘卓[7]（2017）在《基于多尺度频谱的磨机负荷混合集成建模方法研究》文中研究说明磨矿过程是将破碎后的原矿通过球磨机研磨成粒度合格的矿浆,合格矿浆经选别过程产生精矿。磨矿过程是铁矿和各种有色金属矿选矿生产中的关键环节。磨机负荷是指磨机内部的物料（包括破碎后的原矿等）负荷、钢球负荷和水负荷的总和。磨机负荷大小直接关系到磨矿过程加工产品的质量、效率、能耗、物耗和安全运行。过负荷会造成磨机“吐料”、出口矿浆粒度变粗,甚至导致磨机“堵磨”、“胀肚”、发生停产事故;反之,欠负荷会造成磨机“空砸”,导致能耗和钢耗增加,甚至设备损坏。因此,准确检测磨机负荷是实现磨矿过程优化运行的关键因素之一。由于磨矿过程中加入磨机的原矿和水不断变化,钢球的腐蚀与磨损加上磨机封闭、连续运转,钢球与矿石之间的研磨过程机理不清,使得磨机负荷的在线测量成为工业界亟待解决的难题。虽然磨机负荷不能直接在线测量,但是其运行时产生的机械振动信号和振声信号可测,运行专家依据人耳辨别的振声“清脆”、“沉闷”等模糊特性,凭经验推理识别磨机负荷的“偏高”、“适中”、“偏低”等模糊性状态,难以获得磨机负荷的准确性。近来,利用振动与振声信号建立与磨机负荷直接相关的磨机负荷参数（磨机内部的料球比、磨机内浓度和充填率）的软测量方法研究成为热点。本文利用磨机筒体振动/振声频谱固有的高维和多尺度频率特性,开展了磨机负荷软测量方法研究。通过湿式球磨机的多次实验数据,验证了本文提出的基于多尺度振动与振声频谱特征的磨机负荷软测量方法的有效性。主要成果如下:（1）通过对磨机负荷动态特性分析,提出了由多尺度振动和振声频谱特征提取与特征选择、基于多尺度振动和振声频谱特征的磨机负荷参数（磨机内部的料球比、磨矿浓度、充填率）软测量模型、基于磨机负荷参数软测量的磨机负荷混合集成模型的软测量模型结构与各组成部分的功能。（2）针对基于原始振动信号难以提取与选择特征的问题,提出了多尺度振动频谱的特征提取与特征选择方法。采用经验模态分解（EMD）和快速傅里叶变换（FFT）提出了多尺度振动频谱提取方法;采用核主元分析（KPCA）和互信息（MI）提出了多尺度筒体振动频谱特征的提取和选择方法;将其应用于文献[28]的磨机负荷参数软测量模型中,采用实验磨机的振动信号进行了实验研究,实验结果表明所提出的多尺度频谱特征提取和选择方法比文献[28]的单尺度频谱特征提取和选择方法,明显提高了磨机负荷参数软测量模型的精度。（3）针对磨机筒体振动/振声多尺度频谱与磨机负荷参数间的模糊特性、多源多尺度频谱间的冗余性与互补性,以及文献中潜结构选择性集成模型难以模拟运行专家“听音”推理识别磨机负荷参数的问题,提出了基于多尺度振动/振声频谱特征的磨机负荷参数软测量模型。采用核潜结构映射（KPLS）和互信息（MI）提出了多尺度振动和振声频谱的自适应选择和特征提取方法;采用同步聚类算法、Madani模糊模型、分支定界（BB）和自适应加权融合（AWF）和选择性集成建模,提出了基于多尺度振动和振声频谱特征的磨机负荷参数建模方法;采用湿式球磨机开展实验研究,实验结果表明了所提出的磨机负荷参数软测量模型能够模拟运行专家的模糊推理机制,具有较佳的建模精度。（4）在所提出的基于多尺度振动和振声频谱特征的选择性模糊推理磨机负荷参数软测量模型的基础上,基于误差信息熵与在建模机理上存在差异性的选择性集成潜结构映射模型进行并行集成,在改进磨机负荷参数软测量算法的基础上提出了由磨机负荷参数软测量模型、基于磨机负荷参数的磨机负荷主模型和基于随机权神经网络的磨机负荷补偿模型组成的磨机负荷软测量方法。采用实验球磨机进行了实验研究,通过采用实验磨机的实际振动信号和振声信号进行了所提磨机负荷软测量方法的实验研究,实验结果表明所提方法的磨机负荷与实际负荷误差的平均绝对误差、平均相对误差、均方根误差和均方根相对误差等均在测量精度要求的范围内。
孙军锋,刘美红,徐贞[8]（2016）在《衬板结构对磨矿产品粒度的影响研究》文中指出对两种高度三种面角共六种不同型式衬板进行磨矿实验,分析研究衬板结构对磨矿效果的影响情况。研究结果表明:对于高度一定的衬板提升条,存在一个最佳的面角,在此最佳面角的作用下,磨机的磨矿效果最佳,对于实验中两种高度衬板,最佳面角均为θ=70°;衬板高度越大,所能提升的介质层数越多,但衬板高度过大时,则会降低磨矿效果,对于面角相同的衬板,存在一个最佳的衬板高度,实验中最佳衬板高度为H=20mm。
纪朋朋[9]（2013）在《球磨机角螺旋衬板结构对磨矿效果的影响研究》文中研究说明球磨机是一种最常用的粉体加工设备之一,在矿物加工等工业中占有非常重要的地位,但存在电耗大、能量利用率低、材耗严重等缺点。针对球磨机存在的这些主要问题,本文通过研究角螺旋衬板结构对介质运动形态的影响,改善球磨机的磨矿效果。本文以φ0.6m×0.9m实验颤振球磨机为研究对象,通过理论分析、计算机仿真与实验研究的方法,对角螺旋衬板进行结构改型,使球磨机处于合理的工作状态。本文的研究工作如下：首先,根据介质运动理论中介质运动的主要参数（脱离角和降落点）分析角螺旋衬板结构对介质运动的影响,在此基础上改型设计角螺旋衬板。其次,利用离散元软件EDEM仿真角螺旋衬板结构对介质碰撞的影响,分析介质碰撞能量等数据得出角螺旋衬板结构对磨矿效果的影响规律。最后,由于计算机仿真与实际工况存在差距,利用实验样机对仿真结果进行实验验证,实验根据-200目产品产率随时间变化情况和单位电能的产量进行分析,结果显示实验与仿真有一定差距,但大体趋势是一致的,即对于角螺旋衬板随着衬板边数的增加磨矿效果越差,同时安装转角在30°左右时磨矿效果最好。仿真与实验表明,角螺旋衬板存在最佳的结构参数,此时磨矿效果最好。本文通过仿真和实验分析衬板结构对磨矿效果影响的研究方法可为衬板的设计提供参考依据。
谢敏雄,李政要,林属勇,迟晓鹏,亓传铎[10]（2012）在《提高选矿厂磨矿系统效能的技术改造及应用研究》文中指出选矿厂磨机运行的优劣程度对于整个选矿厂生产经营工作的重要性不言而喻,因此,如何采用简便、高效且实际可操作的方法来提高磨矿效能一直是广大选矿工作者研究的重点。目前,选矿厂衡量磨矿效能的参数主要有磨机利用系数、单位磨矿能耗和磨矿成本等。某选厂对球磨机运行状态进行了大量的检测及研究,通过优化磨机内部结构、调整内部钢球级配来适应磨矿负荷的变化,确保达到球磨机内部参数的最优状态,从而实现以较少的投入提高磨矿效能的目标。
二、球磨机筒体衬板形状对磨矿生产率影响的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球磨机筒体衬板形状对磨矿生产率影响的探讨（论文提纲范文）
（1）钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 提高磨矿效率的国内外研究现状 |
| 1.2.2 磨矿介质与矿石碰撞能量的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 试验材料及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 第三章 钢球运动理论和离散元法的基本理论 |
| 3.1 钢球运动理论 |
| 3.1.1 钢球泻落运动的状态及磨矿作用分析 |
| 3.1.2 钢球抛落式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.1.3 钢球离心式运动的状态与磨矿作用 |
| 3.2 离散元法基本理论 |
| 3.2.1 离散元法的简介 |
| 3.2.2 颗粒接触模型 |
| 3.2.3 颗粒接触搜索及判断 |
| 3.2.4 时间步长的计算 |
| 第四章 磨矿介质冲击动量与矿石抗冲击冲量理论计算研究 |
| 4.1 钢球运动过程冲击动量计算 |
| 4.1.1 钢球在球磨机内的运动规律及速度分量 |
| 4.1.2 钢球冲击矿石的冲击动量计算 |
| 4.2 矿石抗冲击动量计算 |
| 4.2.1 矿石力学性质测定 |
| 4.2.2 特定粒度矿石抗破坏冲量计算 |
| 4.3 特定粒度矿石所对应钢球尺寸计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 EDEM模拟仿真试验研究 |
| 5.1 EDEM离散元仿真模型的建立 |
| 5.1.1 球磨机筒体模型建立 |
| 5.1.2 颗粒模型的建立及参数标定 |
| 5.2 模拟仿真试验方案设计 |
| 5.3 单一尺寸钢球运动仿真及冲量验证研究 |
| 5.3.1 单一钢球运动状态模拟仿真研究 |
| 5.3.2 单一尺寸钢球运动速度随时间变化分析 |
| 5.3.3 钢球与矿石冲击动量验证研究 |
| 5.4 多级配比方案的模拟仿真试验研究 |
| 5.4.1 多级配比方案钢球运动状态模拟仿真 |
| 5.4.2 多级配比方案颗粒碰撞能谱图分析 |
| 5.4.3 多级配比方案能量利用率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 实验室验证试验研究 |
| 6.1 验证试验磨矿钢球方案的确定 |
| 6.2 磨矿对比试验结果分析 |
| 6.2.1 磨矿产品粒度组成均匀性 |
| 6.2.2 磨矿技术效率对比分析 |
| 6.2.3 磨机-0.074mm利用系数 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间学术成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与科研项目 |
| 附录 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（2）大型矿用球磨机的参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 离散单元法的发展 |
| 1.3.1 离散单元法的计算 |
| 1.3.2 离散单元法在磨机中的应用 |
| 1.4 本课的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 球磨机工作原理 |
| 2.1 磨机内介质运动 |
| 2.1.1 钢球的受力与运动状态 |
| 2.1.2 磨机的临界转速 |
| 2.1.3 钢球的运动方程式及坐标计算 |
| 2.2 矿石的破碎机理 |
| 2.2.1 三种矿石破碎学说 |
| 2.2.2 矿石的破碎机制 |
| 2.3 磨机工作参数的确定 |
| 2.3.1 填充率 |
| 2.3.2 临界转速 |
| 2.3.3 介质尺寸 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 物料的颗粒黏结模型 |
| 3.1 颗粒粘结模型的理论基础 |
| 3.2 替换颗粒的生成 |
| 3.2.1 替换颗粒生成的一般过程 |
| 3.2.2 颗粒替换参数的设置 |
| 3.3 球形颗粒替换的生成过程 |
| 3.3.1 建立压球模型 |
| 3.3.2 计算替换颗粒的数量 |
| 3.3.3 压实替换颗粒 |
| 3.3.4 获得替换颗粒的坐标信息 |
| 3.3.5 编译API文件 |
| 3.3.6 编译颗粒替换API |
| 3.3.7 仿真计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 单参数磨矿能耗仿真 |
| 4.1 磨机的建模仿真 |
| 4.1.1 仿真模型建立 |
| 4.1.2 仿真参数的计算 |
| 4.2 实验磨机的转速仿真与实验 |
| 4.3 磨介粒径对碰撞能量的影响 |
| 4.4 磨介填充率对碰撞能量的影响 |
| 4.5 磨机转速对碰撞能量的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 磨矿参数的正交仿真分析 |
| 5.1 磨矿参数的正交设计 |
| 5.1.1 正交仿真参数设计 |
| 5.1.2 基于正交试验法确定仿真方案 |
| 5.2 仿真过程及结果 |
| 5.2.1 仿真过程 |
| 5.2.2 仿真结果 |
| 5.3 仿真数据的极差分析 |
| 5.3.1 极差分析法的原理 |
| 5.3.2 仿真结果的极差分析 |
| 5.4 仿真数据的方差分析 |
| 5.4.1 方差分析法的原理 |
| 5.4.2 仿真结果的方差分析 |
| 5.5 最优方案 |
| 5.5.1 综合分析确定最优方案 |
| 5.5.2 最优参数仿真验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）研磨介质及装料量对球磨机运行特性影响的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 球磨机基本结构及工作过程概述 |
| 1.2.1 球磨机基本结构 |
| 1.2.2 球磨机工作过程概述 |
| 1.3 球磨机运行优化研究现状 |
| 1.3.1 球磨机最优化运行控制系统研究现状 |
| 1.3.2 球磨机最优化运行数值模拟研究现状 |
| 1.4 本文的研究简介 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 离散单元模型 |
| 2.1 超椭球离散单元模型 |
| 2.1.1 标准形状方程 |
| 2.1.2 一般形状方程 |
| 2.2 颗粒运动方程 |
| 2.3 接触模型 |
| 2.3.1 线性弹性-阻尼模型 |
| 2.3.2 确定阻尼参数 |
| 2.3.3 确定刚度 |
| 2.4 磨损模型 |
| 2.5 DEM数值模拟流程 |
| 2.5.1 DEMSLab软件介绍 |
| 2.5.2 数值模拟的计算流程 |
| 3 研磨介质形状对球磨机运行特性的影响 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 数值模拟条件及模型验证 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.3.1 颗粒运动差异 |
| 3.3.2 系统功率差异 |
| 3.3.3 颗粒碰撞能量差异 |
| 3.3.4 衬板磨损差异 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 装料量对球磨机运行特性的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 数值模拟条件及模型验证 |
| 4.2.1 模拟工况 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 物料含量对球磨机衬板磨损的影响 |
| 4.3.2 物料含量对颗粒碰撞能量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 研磨介质装填量对球磨机运行特性的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 数值模拟条件 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.3.1 研磨介质含量对球磨机衬板磨损的影响 |
| 5.3.2 研磨介质含量对颗粒碰撞能量的影响 |
| 5.3.3 对球磨机筒体振动的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表（录用）论文情况 |
| 在读期间获得奖项 |
| 硕士期间参与的科研与基金项目 |
（4）球磨机转速与磨球大小对效率及能耗影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 球磨机工作机理与节能研究 |
| 2.1 球磨机结构及工作原理 |
| 2.2 球磨机研磨体的运动学分析 |
| 2.3 球磨机研磨体的动力学分析 |
| 2.4 球磨机工作参数分析计算 |
| 2.5 永磁直驱系统节能应用及甩球启动方法设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 离散单元法理论分析及球磨机仿真模型建立 |
| 3.1 离散单元法及求解机理 |
| 3.2 颗粒接触理论研究 |
| 3.3 EDEM软件结构组成及求解 |
| 3.4 离散元仿真模型建立及参数计算 |
| 3.5 EDEM-API二次开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于EDEM的球磨机离散元仿真分析 |
| 4.1 球磨机转速对效率影响仿真分析 |
| 4.2 球磨机磨球大小对效率影响仿真分析 |
| 4.3 球磨机转速对能耗影响仿真分析 |
| 4.4 球磨机磨球大小对能耗影响仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 陶瓷研磨体用于球磨机的节能分析 |
| 5.1 陶瓷球和钢球特性对比及仿真分析 |
| 5.2 陶瓷球节电计算及应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（5）基于离散元的球磨机性能分析及机电耦合动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 球磨机的国内外研究现状 |
| 1.2.2 离散元方法在球磨机研究的应用 |
| 1.2.3 机电耦合动力学研究现状 |
| 1.3 论文研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 球磨机筒体动力学模型 |
| 2.1 球磨机基础理论 |
| 2.1.1 钢球的运动状态分析 |
| 2.1.2 泻落状态钢球动力学 |
| 2.1.3 抛落状态钢球运动学 |
| 2.1.4 抛落状态钢球动力学 |
| 2.2 基于离散元的球磨机筒体建模方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于离散元的球磨机工作性能分析 |
| 3.1 球磨机离散元建模 |
| 3.2 球磨机启动过程仿真 |
| 3.3 衬板对球磨机工作性能的影响 |
| 3.3.1 衬板高度对球磨机转矩和功率的影响 |
| 3.3.2 衬板数量对球磨机转矩和功率的影响 |
| 3.3.3 衬板高度和数量对球磨机转矩和功率的综合影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 球磨机机电耦合动力学模型 |
| 4.1 球磨机机械系统模型 |
| 4.1.1 球磨机动力学模型 |
| 4.1.2 气胎离合器转矩特性 |
| 4.2 异步电机动态模型 |
| 4.2.1 异步电机建模分析 |
| 4.2.2 坐标变换 |
| 4.2.3 异步电机状态方程 |
| 4.3 球磨机机电耦合模型 |
| 4.4 球磨机机电耦合系统性能仿真 |
| 4.4.1 球磨机机电耦合直连启动 |
| 4.4.2 异步电动机驱动球磨机离合器启动 |
| 4.4.3 异步电动机驱动球磨机启动过程对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 球磨机机电耦合模型的试验验证 |
| 5.1 球磨机试验样机 |
| 5.2 球磨机离散元模型试验验证 |
| 5.3 球磨机机电耦合模型的试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于机电耦合的球磨机启动过程研究 |
| 6.1 球磨机机电耦合启动过程和评价指标 |
| 6.1.1 球磨机机电耦合启动过程 |
| 6.1.2 球磨机机电耦合启动评价指标 |
| 6.2 球磨机气动离合器参数计算 |
| 6.3 球磨机驱动电机功率计算 |
| 6.4 大型球磨机启动过程分析 |
| 6.5 仿真结果 |
| 6.5.1 直连启动和离合器启动对比 |
| 6.5.2 球磨机启动过程的离合器最佳充气时间 |
| 6.5.3 离合器充气过快或过慢的球磨机启动过程 |
| 6.5.4 离合器气压变化的球磨机启动过程 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 主要工作和成果 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（6）球磨机介质离散传热及热力破碎特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在的问题和不足 |
| 1.4 研究内容与研究目标 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 研磨介质运动形态研究 |
| 2.1 研磨介质运动理论分析 |
| 2.2 研磨介质冲击特性 |
| 2.3 实际工作过程中研磨介质的运动状态 |
| 2.4 影响研磨介质运动规律的因素分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 研磨介质运动特性研究 |
| 3.1 研磨介质运动特征参数 |
| 3.2 运动学实验系统 |
| 3.3 研磨介质运动规律试验设计 |
| 3.4 研磨介质运动特征参数变化规律 |
| 3.5 球磨机功率分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 研磨介质冲击离散传热特性研究 |
| 4.1 球磨机冲击离散传热模型 |
| 4.2 球磨机转速率分析 |
| 4.3 球磨机填充率分析 |
| 4.4 球磨机提升条面角分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 铁矿石热力破碎特性研究 |
| 5.1 总体平衡模型 |
| 5.2 矿石颗粒热力破碎试验 |
| 5.3 铁矿石颗粒热力破碎法破碎特性研究 |
| 5.4 热力破碎效率与输入能量 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于多尺度频谱的磨机负荷混合集成建模方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 磨机负荷软测量建模研究现状 |
| 1.2.1 不同类型磨机的磨机负荷仪表检测方法 |
| 1.2.2 基于机械振动/振声的数据驱动软测量方法 |
| 1.2.3 融合机械振动/振声和其它工业过程数据的软测量方法 |
| 1.2.4 基于数据提取模糊规则的磨机负荷软测量方法 |
| 1.3 混合集成建模研究现状 |
| 1.4 基于振动信号的旋转机械设备状态监控研究现状 |
| 1.4.1 旋转机械设备状态监控方法研究现状 |
| 1.4.2 基于振动信号的旋转机械运行状态研究 |
| 1.5 基于模糊规则的工业过程建模研究现状 |
| 1.5.1 软测量与模糊推理模型概述 |
| 1.5.2 基于数据提取知识的模糊推理模型 |
| 1.5.3 基于过程机理知识的模糊推理模型 |
| 1.5.4 基于模糊推理与其它方法的混合模型 |
| 1.6 选择集成建模研究现状 |
| 1.7 存在的问题和本文的主要工作 |
| 第2章 磨矿过程磨机负荷动态特性分析与负荷软测量策略 |
| 2.1 磨矿过程描述 |
| 2.1.1 选矿流程 |
| 2.1.2 磨矿流程 |
| 2.1.3 球磨机 |
| 2.2 磨机负荷的定义及其测量难度分析 |
| 2.2.1 磨机负荷的定义 |
| 2.2.2 磨机负荷检测的重要性 |
| 2.2.3 磨机负荷的测量难度分析 |
| 2.3 磨机负荷参数的定义及特性分析 |
| 2.3.1 磨机负荷参数定义 |
| 2.3.2 磨机负荷参数计算公式 |
| 2.3.3 磨机负荷参数的特性分析 |
| 2.3.3.1 磨机研磨过程分析 |
| 2.3.3.2 磨机负荷参数与筒体振动相关性分析 |
| 2.3.3.3 磨机负荷参数与磨机振声的相关性分析 |
| 2.4 磨机负荷软测量策略及其功能描述 |
| 2.4.1 基于磨机负荷参数的磨机负荷模型 |
| 2.4.2 磨机负荷软测量的结构与各组成部分功能描述 |
| 2.4.2.1 多尺度频谱的特征提取与特征选择功能描述 |
| 2.4.2.2 磨机负荷参数软测量模型功能描述 |
| 2.4.2.3 磨机负荷混合集成模型功能描述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多尺度振动频谱的特征提取与特征选择 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 预备知识 |
| 3.2.1 振动信号处理技术 |
| 3.2.1.1 快速傅里叶变换(FFT) |
| 3.2.1.2 小波分析方法 |
| 3.2.1.3 经验模态分解(EMD)方法 |
| 3.2.2 基于主元分析(PCA)特征提取方法 |
| 3.2.3 基于互信息(MI)的特征选择方法 |
| 3.2.4 支持向量机(SVM)建模 |
| 3.3 多尺度振动频谱的特征提取与特征选择方法 |
| 3.3.1 特征提取与特征选择策略 |
| 3.3.2 特征提取与特征选择算法 |
| 3.3.2.1 多尺度振动频谱转换 |
| 3.3.2.2 基于KPCA的多尺度振动频谱特征提取 |
| 3.3.2.3 基于互信息的多尺度振动频谱特征选择 |
| 3.3.2.4 输入特征及学习参数组合优化 |
| 3.4 实验研究 |
| 3.4.1 实验球磨机与实验实施 |
| 3.4.2 实验球磨机筒体振动频谱分析 |
| 3.4.2.1 空砸(球负荷)时多尺度频谱分析 |
| 3.4.2.2 水磨(球、水负荷)时多尺度频谱分析 |
| 3.4.2.3 湿式研磨工况下的多尺度频谱分析 |
| 3.4.3 多尺度筒体振动频谱特征选择与特征提取 |
| 3.4.3.1 多尺度振动频谱特征选择结果 |
| 3.4.3.2 多尺度振动频谱特征提取结果 |
| 3.4.3.3 多尺度振动频谱特征组合优化结果 |
| 3.4.4 不同湿式球磨机负荷参数建模方法结果比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于多尺度振动和振声频谱特征的磨机负荷参数软测量 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 预备知识 |
| 4.2.1 基于PLS/KLPS的特征提取方法 |
| 4.2.2 模糊建模方法 |
| 4.2.3 选择性集成建模与多源信息融合 |
| 4.2.3.1 神经网络集成理论 |
| 4.2.3.2 选择性集成建模 |
| 4.2.3.3 基于自适应加权的多源信息融合 |
| 4.3 基于多尺度振动和振声频谱特征的磨机负荷参数软测量建模策略 |
| 4.4 基于多尺度振动和振声频谱特征的磨机负荷参数软测量算法 |
| 4.4.1 多尺度振动和振声频谱变换算法 |
| 4.4.2 多尺度振动和振声频谱潜在特征自适应选择算法 |
| 4.4.3 选择性集成模糊推理模型算法 |
| 4.5 实验研究 |
| 4.5.1 数据描述 |
| 4.5.2 实验结果及分析 |
| 4.5.2.1 多尺度机械信号频谱分解及变换结果 |
| 4.5.2.2 多尺度频谱潜在特征自适应选择结果 |
| 4.5.2.3 模糊推理建模结果 |
| 4.5.3 分析讨论与不同方法的对比研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于磨机负荷参数软测量的磨机负荷混合集成建模 |
| 5.1 问题描述 |
| 5.2 随机权神经网络 |
| 5.3 基于磨机负荷参数软测量的磨机负荷混合集成建模策略 |
| 5.4 基于磨机负荷参数软测量的磨机负荷混合集成建模算法 |
| 5.4.1 磨机负荷参数软测量模型算法 |
| 5.4.2 基于磨机负荷参数的磨机负荷主模型算法 |
| 5.4.3 基于随机权神经网络的磨机负荷补偿模型算法 |
| 5.5 实验研究 |
| 5.5.1 数据描述 |
| 5.5.2 实验结果与分析 |
| 5.5.2.1 磨机负荷参数软测量模型建模结果 |
| 5.5.2.2 磨机负荷主模型建模结果 |
| 5.5.2.3 磨机负荷补偿模型结果 |
| 5.5.3 分析讨论与不同方法对比研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间完成的论文、参加的科研项目 |
| 作者简介 |
（8）衬板结构对磨矿产品粒度的影响研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 粉磨效率的评价标准 |
| 2 实验参数及方法 |
| 3 H20 衬板结构与粉磨效率的实验研究 |
| 3.1 H20 型衬板不同面角时的粉磨效率实验 |
| 3.2 H30 型衬板不同面角时的粉磨效率实验 |
| 4 实验结果分析与讨论 |
| 4.1 衬板高度对磨矿效率的影响分析 |
| 4.2 衬板面角对磨矿效率的影响分析 |
| 4.3 最佳衬板面角拟合求解 |
| 5 结论 |
（9）球磨机角螺旋衬板结构对磨矿效果的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 球磨机工作原理 |
| 1.3 衬板研究现状 |
| 1.3.1 衬板材质研究 |
| 1.3.2 衬板结构研究 |
| 1.3.3 衬板研究的不足 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 磨矿系统基础理论及数值分析方法 |
| 2.1 磨矿工艺过程 |
| 2.2 介质运动理论及影响因素 |
| 2.2.1 介质运动理论 |
| 2.2.2 介质运动影响因素 |
| 2.3 粒度分析与筛分原理 |
| 2.3.1 粒度表示与分析 |
| 2.3.2 筛分原理与分析 |
| 2.4 离散单元数值分析方法 |
| 2.4.1 离散元理论 |
| 2.4.2 EDEM建模及分析步骤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 角螺旋衬板结构改型设计 |
| 3.1 衬板结构改型设计依据 |
| 3.2 介质脱离角和降落点变化规律 |
| 3.2.1 角螺旋衬板介质脱离角变化规律 |
| 3.2.2 角螺旋衬板介质降落点变化规律 |
| 3.3 衬板结构改型设计 |
| 3.4 角螺旋衬板安装转角 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 角螺旋衬板磨矿效果的仿真分析 |
| 4.1 仿真模型的建立 |
| 4.1.1 球磨机模型参数确定 |
| 4.1.2 衬板模型建立 |
| 4.1.3 仿真组设计 |
| 4.1.4 EDEM仿真过程 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 衬板边数的影响 |
| 4.2.2 衬板圆角半径的影响 |
| 4.2.3 衬板安装转角的影响 |
| 4.3 角螺旋衬板和无衬板仿真比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 角螺旋衬板磨矿效果的实验验证 |
| 5.1 实验系统设计 |
| 5.1.1 试验样机介绍 |
| 5.1.2 衬板结构参数 |
| 5.1.3 实验辅助设备 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.2.1 总体方案设计 |
| 5.2.2 实验流程设计 |
| 5.2.3 实验参数选取 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 实验数据分析 |
| 5.4.1 入磨物料的粒度分析 |
| 5.4.2 衬板转角对磨矿效果的影响 |
| 5.4.3 衬板边数对磨矿效果的影响 |
| 5.4.4 角螺旋衬板与无衬板磨矿效果比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
四、球磨机筒体衬板形状对磨矿生产率影响的探讨（论文参考文献）
- [1]钢球与矿石冲击动量计算与模拟以提高一段磨矿效率研究[D]. 杨森. 昆明理工大学, 2021(01)
- [2]大型矿用球磨机的参数优化研究[D]. 于浩凯. 河南科技大学, 2020
- [3]研磨介质及装料量对球磨机运行特性影响的数值模拟研究[D]. 赵元. 浙江大学, 2020(07)
- [4]球磨机转速与磨球大小对效率及能耗影响的研究[D]. 赵士英. 山东科技大学, 2019(06)
- [5]基于离散元的球磨机性能分析及机电耦合动力学研究[D]. 吕玮东. 吉林大学, 2018(04)
- [6]球磨机介质离散传热及热力破碎特性研究[D]. 吴桂义. 中国矿业大学, 2019(09)
- [7]基于多尺度频谱的磨机负荷混合集成建模方法研究[D]. 刘卓. 东北大学, 2017(08)
- [8]衬板结构对磨矿产品粒度的影响研究[J]. 孙军锋,刘美红,徐贞. 价值工程, 2016(04)
- [9]球磨机角螺旋衬板结构对磨矿效果的影响研究[D]. 纪朋朋. 浙江工业大学, 2013(06)
- [10]提高选矿厂磨矿系统效能的技术改造及应用研究[J]. 谢敏雄,李政要,林属勇,迟晓鹏,亓传铎. 黄金科学技术, 2012(06)